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【摘 要】本文介绍机械加工过程中全面分析产品质量问题，找出主要因素和次要因素，提出全方位解决质量问题的具体方案及改进、提高的具体措施。为生产或机械加工教学提供了进行产品质量分析和质量控制的有效手段。
【关键词】机械加工；产品；质量；把控
机械加工是在实际生产中，将一个零件经过一定的加工过程由图样变成成品零件。由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产数量等要求不同，产品质量或多或少会出现些问题。优质、高产、低消耗是企业发展的必由之路。优质就是高的产品质量。高产就是生产效率高。低消耗就是成本低。如何把控好机械加工产品质量，将关系到企业的切身利益。
在机械加工全过程中，产品质量问题多种多样，产生的原因各不相同。根据图样和工艺的各项技术要求认真检验，运用理论知识和实践经验，对引起质量问题的各种因素进行全面分析，找出主要因素和次要因素，提出全方位解决质量问题的具体方案及改进、提高的具体措施。
一、产生产品质量问题的因素分析
（一）设计因素
设计尺寸不配套，无法装配；设计尺寸错误，造成报废；工艺性差，给加工中质量保证带来困难，有的甚至无法加工；配合种类选择不当，配合质量不高；配合表面粗糙度要求低，造成接触变形大，过快磨损；技术要求高，制造难以达到要求等。
（二）工艺因素
基准选择不合理，基准面精度低；工序尺寸计算错误或公差大，直接造成本工序和下道工序尺寸超差；工序余量小，精加工时不能充分纠正前面各工序产生产的各种误差；工艺顺序安排不合理，工序颠倒，后序无法加工；或粗、精加工未分开，产生变形；或漏掉工序，热处理后无法加工；加工方法选择不当，达不到精度要求；切削用量选择过大或未加工辅助基准或未设置必要的辅助支承，造成振动、变形；热处理工序安排不当，应力未充分清除，导致产生变形等。
（三）操作因素
看错刻度盘或所转的圈数不对；或所转圈数误差，造成进刀误差；刻度盘调整误差或间隙未消除，造成进刀误差；切削过程中冷却、润滑不足或不适当；机床附件安装、调试不牢固、不准确；机床附件和夹具安装、调试不协调、不准确；对配合表面在公差范围内内的实际尺寸掌握不当，造成装配质量低；加工时，防振、减振措施不到位等。
（四）设备因素
加工设备刚性差，精度低；加工设备过于陈旧，磨损严重，精度下降，加工质量不稳定；加工设备安装不符合要求；机床零部件松动、损坏；加工对象超出设备的加工范围等。
（五）刀具因素
刀具材料选择不当，磨损快，加工误差大；刀具安装不正确，产生几何形状等误差；刀具刃磨质量不高，切削不正常，断屑不好，切屑刮伤已加工表面；成形刀、成形砂轮精度低，加工误差大；修整砂轮不及时，刃磨刀具不及时，造成加工表面质量不高等。
（六）夹具因素
定位原理不理想，夹具定位误差大，该浮动的未浮动，该固定的未固定紧；夹紧力方向、大小不合适，破坏定位精度，引起工件变形；铣床夹具定位精度低，调刀尺寸不准确；钻床夹具、刀具引导部位精度低，位置不准确。车床夹具不平衡；分度、翻转装置精度低；夹具安装、调试误差大；夹具焊接后，焊接应力未消除，变形大等。
（七）量具及测量方法因素
量具使用不当，测量不准；量具未定期鉴定；量具选择不当，用低精度量具去测量高精度工件；测量方法不正确，对于锥度大、小头尺寸、理论交叉尺寸、燕尾底部宽度尺寸等用卡尺或千分尺直接测量就很不准；间接测量时，尺寸计算错误；专用检具设计不合理；检具制造误差大；未按标准规定的检查方法去测量等。
（八）材料与毛坯因素
铸造缺陷在加工后才显示出来；毛坯形状、位置错位太多，加工不出来；毛坯余量小；铸件未进行时效处理，锻件未退火，变形大，尺寸不稳定；材料应用错误，未使用规定的材料等。
（九）热处理因素
热处理裂纹在精加工后显现；应力消除不充分，金相组织不稳定，使工件材料达不到应有的力学性能，甚至出现断裂；硬度过低过高不符合要求；机械校直、校平后未消除内应力，引起工件变形等。
二、解决产品质量问题的方法
生产过程中出现工件加工误差较大，难以达到设计、工艺要求或加工质量等问题，应当进行大量的测量，详细记录各项数据，对可能影响加工质量各种因素逐项分析，寻找产生误差的主要原因，进而确定解决方法。
如属于加工设备、辅助装置、夹具的精度、强度、刚性方面的问题，需进行修复、调整和加固；如属于定位、装卡不合理、不可靠的问题，需改进或重新设计；如属于刀具的材料、刃磨角度或冷却、润滑的问题，应通过调整、试验和试切，加以改进；如属于操作者操作、测量不细心或操作方法不当，应通过纠正、指导和培训解决；如发现设计缺陷或因设计精度要求过高或因工艺安排不合理造成的质量问题，应当及时与设计人员和工艺人员沟通，通过修改设计和工艺规程加以解决。
在设计及工艺安排方面，应严格依照有关规范、标准，同时充分考虑企业的设备、技术能力，采用科学合理的工艺方案，保证产品的各项质量标准得以实现。
在加工、操作过程中，务必严格遵循设计要求、工艺规程和相关的技术要求，在刀具、量具、夹具等的选择、安装、调整和使用的过程中，精心操作，规范到位。发现误差与异常现象，及时采取相应的措施，有效地控制产品质量。
在产品的材料选择、铸锻造、热处理过程中，也应严格按照产品设计要求，工艺规范，保证各工序加工顺序地进行并尽可能地减少误差，保证产品质量。
参考文献：
[1]李岩.机械加工质量控制技术研究[J].科技创新与应用，2012年17期.
[2]杜馨. 影响机械加工精度因素浅析[J]. 科技信息（科学教研），2008年24期.
[3]庞立辉.轴类零件车削误差产生的原因及预防措施[J].科技信息，2010年24期.
[4]劳动与社会保障部教材办公室.车工：技师 高级技师[M].北京：中国劳动与社会保障出版社，2007.
【关键词】机械加工；产品；质量；把控
机械加工是在实际生产中，将一个零件经过一定的加工过程由图样变成成品零件。由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产数量等要求不同，产品质量或多或少会出现些问题。优质、高产、低消耗是企业发展的必由之路。优质就是高的产品质量。高产就是生产效率高。低消耗就是成本低。如何把控好机械加工产品质量，将关系到企业的切身利益。
在机械加工全过程中，产品质量问题多种多样，产生的原因各不相同。根据图样和工艺的各项技术要求认真检验，运用理论知识和实践经验，对引起质量问题的各种因素进行全面分析，找出主要因素和次要因素，提出全方位解决质量问题的具体方案及改进、提高的具体措施。
一、产生产品质量问题的因素分析
（一）设计因素
设计尺寸不配套，无法装配；设计尺寸错误，造成报废；工艺性差，给加工中质量保证带来困难，有的甚至无法加工；配合种类选择不当，配合质量不高；配合表面粗糙度要求低，造成接触变形大，过快磨损；技术要求高，制造难以达到要求等。
（二）工艺因素
基准选择不合理，基准面精度低；工序尺寸计算错误或公差大，直接造成本工序和下道工序尺寸超差；工序余量小，精加工时不能充分纠正前面各工序产生产的各种误差；工艺顺序安排不合理，工序颠倒，后序无法加工；或粗、精加工未分开，产生变形；或漏掉工序，热处理后无法加工；加工方法选择不当，达不到精度要求；切削用量选择过大或未加工辅助基准或未设置必要的辅助支承，造成振动、变形；热处理工序安排不当，应力未充分清除，导致产生变形等。
（三）操作因素
看错刻度盘或所转的圈数不对；或所转圈数误差，造成进刀误差；刻度盘调整误差或间隙未消除，造成进刀误差；切削过程中冷却、润滑不足或不适当；机床附件安装、调试不牢固、不准确；机床附件和夹具安装、调试不协调、不准确；对配合表面在公差范围内内的实际尺寸掌握不当，造成装配质量低；加工时，防振、减振措施不到位等。
（四）设备因素
加工设备刚性差，精度低；加工设备过于陈旧，磨损严重，精度下降，加工质量不稳定；加工设备安装不符合要求；机床零部件松动、损坏；加工对象超出设备的加工范围等。
（五）刀具因素
刀具材料选择不当，磨损快，加工误差大；刀具安装不正确，产生几何形状等误差；刀具刃磨质量不高，切削不正常，断屑不好，切屑刮伤已加工表面；成形刀、成形砂轮精度低，加工误差大；修整砂轮不及时，刃磨刀具不及时，造成加工表面质量不高等。
（六）夹具因素
定位原理不理想，夹具定位误差大，该浮动的未浮动，该固定的未固定紧；夹紧力方向、大小不合适，破坏定位精度，引起工件变形；铣床夹具定位精度低，调刀尺寸不准确；钻床夹具、刀具引导部位精度低，位置不准确。车床夹具不平衡；分度、翻转装置精度低；夹具安装、调试误差大；夹具焊接后，焊接应力未消除，变形大等。
（七）量具及测量方法因素
量具使用不当，测量不准；量具未定期鉴定；量具选择不当，用低精度量具去测量高精度工件；测量方法不正确，对于锥度大、小头尺寸、理论交叉尺寸、燕尾底部宽度尺寸等用卡尺或千分尺直接测量就很不准；间接测量时，尺寸计算错误；专用检具设计不合理；检具制造误差大；未按标准规定的检查方法去测量等。
（八）材料与毛坯因素
铸造缺陷在加工后才显示出来；毛坯形状、位置错位太多，加工不出来；毛坯余量小；铸件未进行时效处理，锻件未退火，变形大，尺寸不稳定；材料应用错误，未使用规定的材料等。
（九）热处理因素
热处理裂纹在精加工后显现；应力消除不充分，金相组织不稳定，使工件材料达不到应有的力学性能，甚至出现断裂；硬度过低过高不符合要求；机械校直、校平后未消除内应力，引起工件变形等。
二、解决产品质量问题的方法
生产过程中出现工件加工误差较大，难以达到设计、工艺要求或加工质量等问题，应当进行大量的测量，详细记录各项数据，对可能影响加工质量各种因素逐项分析，寻找产生误差的主要原因，进而确定解决方法。
如属于加工设备、辅助装置、夹具的精度、强度、刚性方面的问题，需进行修复、调整和加固；如属于定位、装卡不合理、不可靠的问题，需改进或重新设计；如属于刀具的材料、刃磨角度或冷却、润滑的问题，应通过调整、试验和试切，加以改进；如属于操作者操作、测量不细心或操作方法不当，应通过纠正、指导和培训解决；如发现设计缺陷或因设计精度要求过高或因工艺安排不合理造成的质量问题，应当及时与设计人员和工艺人员沟通，通过修改设计和工艺规程加以解决。
在设计及工艺安排方面，应严格依照有关规范、标准，同时充分考虑企业的设备、技术能力，采用科学合理的工艺方案，保证产品的各项质量标准得以实现。
在加工、操作过程中，务必严格遵循设计要求、工艺规程和相关的技术要求，在刀具、量具、夹具等的选择、安装、调整和使用的过程中，精心操作，规范到位。发现误差与异常现象，及时采取相应的措施，有效地控制产品质量。
在产品的材料选择、铸锻造、热处理过程中，也应严格按照产品设计要求，工艺规范，保证各工序加工顺序地进行并尽可能地减少误差，保证产品质量。
参考文献：
[1]李岩.机械加工质量控制技术研究[J].科技创新与应用，2012年17期.
[2]杜馨. 影响机械加工精度因素浅析[J]. 科技信息（科学教研），2008年24期.
[3]庞立辉.轴类零件车削误差产生的原因及预防措施[J].科技信息，2010年24期.
[4]劳动与社会保障部教材办公室.车工：技师 高级技师[M].北京：中国劳动与社会保障出版社，2007.