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油墨预置技术是印刷生产进入数字化时代的标志性技术，它改变了以人的主观经验为主的传统印刷操作模式，有力地促进了印刷生产向自动化、智能化、数据化方向转变。该技术作为印刷数字化工作流程中最重要的部分之一，在保证印刷质量稳定性方面起着决定性作用。因此，对油墨预置技术的研究和实时总结具有深刻的现实意义。
传统的油墨设定方式是印刷工人在开机前根据印版图文分布状况和版面图文特点对墨键进行预先设定，开机后再根据过版纸的情况进行进一步调整。其与油墨预置技术通过印前分色、RIP等处理，计算出各色印版的网点数据，根据机器性能特点确定油墨预置算法并计算出墨键开度的方法有着本质区别。相比传统油墨设定技术，油墨预置技术减少了开机废品，缩短了开机准备时间，降低了操作难度和劳动强度，而且还可通过数据备份使油墨预置数据得到重复使用，使产品的准确再现成为可能，推进了印刷标准化和数据化。本文通过总结使用油墨预置技术过程中所遇到的问题和所取得的效果来分析油墨预置技术的益处，并对解决油墨预置技术存在的问题提出自己的见解。
油墨预置系统的引入
杭州日报盛元印务有限公司自2004年起开始引入油墨预置系统，将其应用在报业轮转印刷机上；2008年杭州日报盛元印务有限公司引进了商业轮转印刷机和单张纸印刷机，开始将油墨预置系统向商业印刷领域渗透使用。经过九年的使用和熟悉，笔者认为油墨预置技术是通过下面四个步骤实现的。
（1）通过图文处理软件对图文版面进行分色，把图文分成CMYK四色印版。
（2）每种颜色的印版通过RIP后被描述成点阵图像，计算出网点面积率。
（3）将点阵数据通过JDF/JMF/PDF传递给流程控制中心和CTP制版机。
（4）流程控制中心将点阵数据传递给胶印机接口程序，接口程序解析传票，获取网点数据，油墨预置系统利用这些数据计算出墨键开度数据，并将墨键开度数据传给胶印机，实现油墨预置。
要用好油墨预置技术，以下几点需要注意。
1.引进先进的印前处理系统
通过以上几点描述，可以确定实现油墨预置技术的先决条件是有先进的印前处理系统，具有能够输出PPF或者PDF文件的数字化工作流程，因为PPF或者PDF文件是油墨预置系统的数据传票，其直接决定着油墨预置的准确程度，我公司使用的爱克发数字化工作流程，能持续、有效、稳定地保证PDF或者PPF文件的有效转化，并将图文信息输出接近60ppi的标准点阵文件。
2.印前人员必须充分了解后端工艺
点阵文件是以版面为单位的一个个PPF或PDF文件，流程控制中心将其传递到印刷机时需要建立文件与色组的一一对应关系，即根据版序确定文件的导入，这就要求印前人员不仅要具有扎实的印前图像处理知识，更要有丰富的印刷知识，对印刷机的生产方式有充分的了解，如印刷方式、滚筒直径参数等都要了然于胸，以保证印前数据导入的准确性。因此，引进油墨预置系统伊始，我公司就从印前部门挑选出业务骨干深入印刷车间，跟班生产，以熟悉印刷机的具体性能，对产品的生产进行统一规划。
3.对生产工艺进行系统筹划
对单张纸印刷机来讲，一次印刷针对一个版面或正反两个版面的PPF或PDF文件，一个PPF或PDF文件正好对应一次印刷任务，这是最简单的情况，只需确定色序即可。但报轮等较为复杂的卷筒纸印刷机和宽幅双倍径的报纸印刷机，每个纸路最多要用8套对开印版，例如公司现有的高宝COMET印刷机，一次印刷有多个纸路，最多可达32套印版，对应32个PPF或PDF文件，这时就需要根据版序准确导入PPF或PDF文件，数据导入过于复杂、操作时间过长的问题给我们带来了很大困扰，而这也成为大型轮转印刷机应用油墨预置技术的最大障碍。
为实现便利生产，印前环节在出版前就需要根据具体版序和印刷机性能对产品进行统筹策划，如折页方式、翻纸杠穿纸方式等，并将具体信息体现在生产工程单上，使生产人员能有效自检，保证生产的顺利进行。同时，对印版的命名也必须规范，从而保证生产人员能明确、有效地将印版安装在指定的位置上，防止混版、错版情况的发生。通常，我公司在出版完成后，会将整套版放在一起，并用标示卡统一标示，其命名规则全公司统一，如xxxxx（产品名称）-2（第二纸路）-C（印色），以保证信息传递的准确性和印版使用的有效性。
4.印前与印刷环节必须紧密配合
实现油墨预置技术的关键是使印刷机台与印前数字化工作流程有效衔接，因此企业必须选择合适的印前接口软件和印刷机台控制软件。印前接口软件如海德堡的PPI软件和三菱公司的PPC软件，均能有效解释和转换PDF或PPF文件，并将处理好的上述点阵文件传输至印刷机台，并能实现与印刷机台控制软件的衔接；印刷机机台控制软件接收PDF或PPF文件后根据点阵数据修正墨键的开合曲线，以提高油墨预置的准确程度。
油墨预置技术的根本思想是用印前环节的系统化和规范化带动后序印刷的有效生产，将印前和印刷环节有效结合起来。这区别于传统印刷的印前与印刷相对独立的模式，例如若《杭州日报》的幅宽为1524mm，实际出版文件幅宽为1440mm，在生产任务解析传票时，就会出现油墨预置输入数据不居中的现象，因为油墨预置的数据输入是从1#键开始，数据与墨键存在错位的问题（如图1）。
如果在传统印刷生产模式下，生产工序可自主更换纸张，根据版面图文特点自主调控墨健开合，达到跟色的目的。但在油墨预置系统下，就要通知印前操作人员更改系统参数、调控油墨预置区域的匹配性，以便达到跟色的目的。因此在这种生产模式下，印前与印刷工序的紧密度更高，需相互配合，印刷环节的自主性相对较小，这需要从思想上规范工人的操作模式，及时进行信息沟通、互换，不能因为特殊原因影响了油墨预置的普遍性。 效益分析
要用好油墨预置技术存在很多困难，但其优势却是显而易见的。主要体现在以下几方面。
1.成本节约
我公司自2004年开始使用油墨预置技术，未使用这项技术前，每次任务每条纸路（单色印刷除外）开机废报有2000～3500对开张左右，使用油墨预置技术后，每次任务每条纸路（单色印刷除外）开机废报可以控制在500～1000对开张，开机废报约为原来的四分之一。以最常见的三纸路报纸印刷为例，若每天开机任务为5次（即承印5种产品），那么每天最少节约纸张约1500×3×5=22500对开张，如果使用的是48g/m2的新闻纸，那么就意味着节省约1.412吨纸张，何况我公司产品种类繁多，每天开机任务量也不仅只有5次，日积月累，其效益是十分巨大的。
2.提高作业效率
与开机废报直接相关的就是开机时间。在传统印刷生产模式下，印刷机长需根据版面的图文特点和结构进行印刷机墨键开合的预估，提前将墨键进行调整；开机后需要根据印张和过版纸的情况进行多次调整。经验丰富的印刷机长从数码样图文评测到预调整，再到最后拿出良好印张需要约1小时。但在油墨预置的操作模式下，即使经验一般的开机人员也只需对墨键进行微调，可完全省略掉开机前的数码样预评测，完成整个流程一般只需15～20分钟，大大节约了时间。在生产任务重、周期短的产品时，这一优势将更加明显。
3.利于业务拓展
近年来，我公司业务开始向包装印刷方向转型，包装印刷业务的主要特点是批次大、翻单印刷情况多，这就需要产品的颜色、质量要趋于稳定，前后批次产品、不同订单的翻单产品印刷颜色要一致、光泽要一致。如在传统印刷生产模式下，不同人员的操作很难保证印品颜色、光泽一致，但油墨预置技术可将墨键开合数据进行保存，当进行同一产品的印刷时可重新调入已经保存的信息，这样就能有效保证颜色的稳定性和均一性，排除了操作人员的主观因素，真正做到一切以数据为基础。
一些思考
笔者认为，从整个行业来看，油墨预置技术应用进程较慢的主要原因有两点。
1.该系统具有封闭性
油墨预置系统从特点上看是一款纯粹的软件产品，它与印刷机控制系统的关联性并不强，并且此软件的作用仅局限于印刷环节。这样引进印刷机后也就决定了油墨预置系统是永远不可变的，好用的一直用，不好用的只能停用。目前的印刷行业已经向后道加工延伸，纯粹的印刷业务已经很少，所以应将产品的后续加工参数有效地引入这一软件产品，使系统本身能根据市场的变化有效地进行改进升级，保证其实施的有效性，同时，还应结合G7色彩管理体系、GMG数字打样系统，使各个系统有效兼容，发挥各自的优点，互相配合，便于生产。
2.影响油墨预置效果的人为因素多
不是应用了油墨预置系统就能改变一切、保证一切，这点需要得到操作人员的深刻认同。要想让油墨预置技术发挥最大效用，必须做到以下几点。
（1）保持印刷机的稳定状态，印刷机的维护、保养、测试频率需进一步提高，方可保证油墨预置系统的数据准确性，使油墨预置技术有效推行。
（2）必须有效记录每次生产时的墨键开合度，并将每次墨键开合度进行对比，及时发现异常信息。
（3）在印前环节需要记录每个墨区网点面积的数据，并与印刷机台的墨键开合度进行匹配，以便及时发现异常信息。
总之，推行油墨预置是一个长期的过程，印刷企业要有耐心，定期总结使用心得，持续改进，正所谓“积跬步以致千里”。
传统的油墨设定方式是印刷工人在开机前根据印版图文分布状况和版面图文特点对墨键进行预先设定，开机后再根据过版纸的情况进行进一步调整。其与油墨预置技术通过印前分色、RIP等处理，计算出各色印版的网点数据，根据机器性能特点确定油墨预置算法并计算出墨键开度的方法有着本质区别。相比传统油墨设定技术，油墨预置技术减少了开机废品，缩短了开机准备时间，降低了操作难度和劳动强度，而且还可通过数据备份使油墨预置数据得到重复使用，使产品的准确再现成为可能，推进了印刷标准化和数据化。本文通过总结使用油墨预置技术过程中所遇到的问题和所取得的效果来分析油墨预置技术的益处，并对解决油墨预置技术存在的问题提出自己的见解。
油墨预置系统的引入
杭州日报盛元印务有限公司自2004年起开始引入油墨预置系统，将其应用在报业轮转印刷机上；2008年杭州日报盛元印务有限公司引进了商业轮转印刷机和单张纸印刷机，开始将油墨预置系统向商业印刷领域渗透使用。经过九年的使用和熟悉，笔者认为油墨预置技术是通过下面四个步骤实现的。
（1）通过图文处理软件对图文版面进行分色，把图文分成CMYK四色印版。
（2）每种颜色的印版通过RIP后被描述成点阵图像，计算出网点面积率。
（3）将点阵数据通过JDF/JMF/PDF传递给流程控制中心和CTP制版机。
（4）流程控制中心将点阵数据传递给胶印机接口程序，接口程序解析传票，获取网点数据，油墨预置系统利用这些数据计算出墨键开度数据，并将墨键开度数据传给胶印机，实现油墨预置。
要用好油墨预置技术，以下几点需要注意。
1.引进先进的印前处理系统
通过以上几点描述，可以确定实现油墨预置技术的先决条件是有先进的印前处理系统，具有能够输出PPF或者PDF文件的数字化工作流程，因为PPF或者PDF文件是油墨预置系统的数据传票，其直接决定着油墨预置的准确程度，我公司使用的爱克发数字化工作流程，能持续、有效、稳定地保证PDF或者PPF文件的有效转化，并将图文信息输出接近60ppi的标准点阵文件。
2.印前人员必须充分了解后端工艺
点阵文件是以版面为单位的一个个PPF或PDF文件，流程控制中心将其传递到印刷机时需要建立文件与色组的一一对应关系，即根据版序确定文件的导入，这就要求印前人员不仅要具有扎实的印前图像处理知识，更要有丰富的印刷知识，对印刷机的生产方式有充分的了解，如印刷方式、滚筒直径参数等都要了然于胸，以保证印前数据导入的准确性。因此，引进油墨预置系统伊始，我公司就从印前部门挑选出业务骨干深入印刷车间，跟班生产，以熟悉印刷机的具体性能，对产品的生产进行统一规划。
3.对生产工艺进行系统筹划
对单张纸印刷机来讲，一次印刷针对一个版面或正反两个版面的PPF或PDF文件，一个PPF或PDF文件正好对应一次印刷任务，这是最简单的情况，只需确定色序即可。但报轮等较为复杂的卷筒纸印刷机和宽幅双倍径的报纸印刷机，每个纸路最多要用8套对开印版，例如公司现有的高宝COMET印刷机，一次印刷有多个纸路，最多可达32套印版，对应32个PPF或PDF文件，这时就需要根据版序准确导入PPF或PDF文件，数据导入过于复杂、操作时间过长的问题给我们带来了很大困扰，而这也成为大型轮转印刷机应用油墨预置技术的最大障碍。
为实现便利生产，印前环节在出版前就需要根据具体版序和印刷机性能对产品进行统筹策划，如折页方式、翻纸杠穿纸方式等，并将具体信息体现在生产工程单上，使生产人员能有效自检，保证生产的顺利进行。同时，对印版的命名也必须规范，从而保证生产人员能明确、有效地将印版安装在指定的位置上，防止混版、错版情况的发生。通常，我公司在出版完成后，会将整套版放在一起，并用标示卡统一标示，其命名规则全公司统一，如xxxxx（产品名称）-2（第二纸路）-C（印色），以保证信息传递的准确性和印版使用的有效性。
4.印前与印刷环节必须紧密配合
实现油墨预置技术的关键是使印刷机台与印前数字化工作流程有效衔接，因此企业必须选择合适的印前接口软件和印刷机台控制软件。印前接口软件如海德堡的PPI软件和三菱公司的PPC软件，均能有效解释和转换PDF或PPF文件，并将处理好的上述点阵文件传输至印刷机台，并能实现与印刷机台控制软件的衔接；印刷机机台控制软件接收PDF或PPF文件后根据点阵数据修正墨键的开合曲线，以提高油墨预置的准确程度。
油墨预置技术的根本思想是用印前环节的系统化和规范化带动后序印刷的有效生产，将印前和印刷环节有效结合起来。这区别于传统印刷的印前与印刷相对独立的模式，例如若《杭州日报》的幅宽为1524mm，实际出版文件幅宽为1440mm，在生产任务解析传票时，就会出现油墨预置输入数据不居中的现象，因为油墨预置的数据输入是从1#键开始，数据与墨键存在错位的问题（如图1）。
如果在传统印刷生产模式下，生产工序可自主更换纸张，根据版面图文特点自主调控墨健开合，达到跟色的目的。但在油墨预置系统下，就要通知印前操作人员更改系统参数、调控油墨预置区域的匹配性，以便达到跟色的目的。因此在这种生产模式下，印前与印刷工序的紧密度更高，需相互配合，印刷环节的自主性相对较小，这需要从思想上规范工人的操作模式，及时进行信息沟通、互换，不能因为特殊原因影响了油墨预置的普遍性。 效益分析
要用好油墨预置技术存在很多困难，但其优势却是显而易见的。主要体现在以下几方面。
1.成本节约
我公司自2004年开始使用油墨预置技术，未使用这项技术前，每次任务每条纸路（单色印刷除外）开机废报有2000～3500对开张左右，使用油墨预置技术后，每次任务每条纸路（单色印刷除外）开机废报可以控制在500～1000对开张，开机废报约为原来的四分之一。以最常见的三纸路报纸印刷为例，若每天开机任务为5次（即承印5种产品），那么每天最少节约纸张约1500×3×5=22500对开张，如果使用的是48g/m2的新闻纸，那么就意味着节省约1.412吨纸张，何况我公司产品种类繁多，每天开机任务量也不仅只有5次，日积月累，其效益是十分巨大的。
2.提高作业效率
与开机废报直接相关的就是开机时间。在传统印刷生产模式下，印刷机长需根据版面的图文特点和结构进行印刷机墨键开合的预估，提前将墨键进行调整；开机后需要根据印张和过版纸的情况进行多次调整。经验丰富的印刷机长从数码样图文评测到预调整，再到最后拿出良好印张需要约1小时。但在油墨预置的操作模式下，即使经验一般的开机人员也只需对墨键进行微调，可完全省略掉开机前的数码样预评测，完成整个流程一般只需15～20分钟，大大节约了时间。在生产任务重、周期短的产品时，这一优势将更加明显。
3.利于业务拓展
近年来，我公司业务开始向包装印刷方向转型，包装印刷业务的主要特点是批次大、翻单印刷情况多，这就需要产品的颜色、质量要趋于稳定，前后批次产品、不同订单的翻单产品印刷颜色要一致、光泽要一致。如在传统印刷生产模式下，不同人员的操作很难保证印品颜色、光泽一致，但油墨预置技术可将墨键开合数据进行保存，当进行同一产品的印刷时可重新调入已经保存的信息，这样就能有效保证颜色的稳定性和均一性，排除了操作人员的主观因素，真正做到一切以数据为基础。
一些思考
笔者认为，从整个行业来看，油墨预置技术应用进程较慢的主要原因有两点。
1.该系统具有封闭性
油墨预置系统从特点上看是一款纯粹的软件产品，它与印刷机控制系统的关联性并不强，并且此软件的作用仅局限于印刷环节。这样引进印刷机后也就决定了油墨预置系统是永远不可变的，好用的一直用，不好用的只能停用。目前的印刷行业已经向后道加工延伸，纯粹的印刷业务已经很少，所以应将产品的后续加工参数有效地引入这一软件产品，使系统本身能根据市场的变化有效地进行改进升级，保证其实施的有效性，同时，还应结合G7色彩管理体系、GMG数字打样系统，使各个系统有效兼容，发挥各自的优点，互相配合，便于生产。
2.影响油墨预置效果的人为因素多
不是应用了油墨预置系统就能改变一切、保证一切，这点需要得到操作人员的深刻认同。要想让油墨预置技术发挥最大效用，必须做到以下几点。
（1）保持印刷机的稳定状态，印刷机的维护、保养、测试频率需进一步提高，方可保证油墨预置系统的数据准确性，使油墨预置技术有效推行。
（2）必须有效记录每次生产时的墨键开合度，并将每次墨键开合度进行对比，及时发现异常信息。
（3）在印前环节需要记录每个墨区网点面积的数据，并与印刷机台的墨键开合度进行匹配，以便及时发现异常信息。
总之，推行油墨预置是一个长期的过程，印刷企业要有耐心，定期总结使用心得，持续改进，正所谓“积跬步以致千里”。