7年前，它诞生于渤海之滨，厚积薄发的它描绘着一个又一个汽车神话，7年后，当中国汽车市场日益成熟、日趋理智时，它的产品又以高品质再次赢得市场的认可，兑现了一个又一个汽车奇迹。现在，人们探访着、寻找着，这些神话之本、奇迹之源——天津一汽丰田。
　　短暂的7年间，让一汽丰田获得万千用户的称赞，究竟是什么令消费者对于一汽丰田品牌有着如此好感?带着疑问，2010年11月网易社博团汇聚天津一汽丰田泰达工厂，在生产RAV4和卡罗拉的第3工厂生产线上，见证了天津一汽丰田独到的生产、管理模式，或许，这就是“一汽丰田式”奇迹的答案。
　　
　　品质保障，从装配前开始
　　
　　想要使一款车型下线后就迎来广泛赞誉，品质是第1位的。如何打造一款经久不衰、性能卓绝的品质车型，天津一汽丰田相信，只要一款车型计划生产并投放市场，首先从产品开发环节就要保证工序的质量。在新产品开发环节上，天津一汽丰田将零部件安装的所有数据利用科学严谨的模型体现出来，然后将零部件安装在焊接的成品车体上，而后利用电子技术进行验证，在投产之前经过一轮轮极为苛刻的反复验证，也一次次提高了自产零部件产品的可靠性。而对于需要采购的零部件质量把控，天津一汽丰田采取供应商零部件追踪、管理团队层层把关的管理方式。在新产品投产之前，先后要有4次对供应商进行检审，天津一汽丰田采购部门以及日本设计师在内的品质管理部门形成一个跨部门的团队，对供应商进行零部件的追踪。通过全而的采购跟踪评价，天津－汽丰田优中选优，让装配到每辆车的零部件质量过关、产品毫无差错。
　　
　　工艺求精，品质的打造源于每道工序
　　
　　位于泰达的第三工厂是此次走进天津一汽丰田活动的参观重点。这是丰田存全球最大的工厂，占地161万m2。在这里卡罗拉和丰田RAV4共用的生产线可实现每58s牛产1辆整车的生产效率，而到年底该生产线有望提升至每56s生产1辆整车。
　　事实上，丰田工厂的流程设计早已是同行们效仿的典范。例如在第3工厂生产线上实行的卡罗拉和RAV4车型的混合装配生产，在生产过程中丝毫看不出这种“混搭”带来生产环节上的不便，反而生产过程极为有条不紊。比如在装焊车间，3台机器人配合默契，没有一秒的时间浪费，每一辆车体的焊接全过程不到30s。当然这里不仅只有机器大显神威，人在操作中如何使生产过程如行云流水般，达到人与机器生产合一的生产理念也至关重要。一汽丰田的工作人员将对所有焊点的焊接强度进行细致的质量检测，不放过仔何一个“问题”焊点。同时，他们还要根据生产节拍等实际情况，随时通过现场的智能网络，对机器人发出相廊的动作指令，以便更好地完成RAV4与卡罗拉2种车型的混线生产。
　　无时无刻地自检是天津一汽丰田在生产中极具特色的环节。一汽丰田认为“品质的打造源于每道工序”，这既是丰田生产方式的基本要求，也是天津一汽丰田品质管理的核心理念。例如当整车装配成型后，产品还需要交由品质管理部进行多项检测。在品质管理部的检测中，有1200多个检验项目，如尾气排放标准检测、密封性柃测车间进行淋雨试验，近3000 m的试车跑道，测试各车型制动性能、坡路制动力、噪声、车门闭合速度的实验等。严密的检测流稗保证了一汽丰田泰达工厂每个月每辆车至少要做一次整体检测。尽管这种反复的检测势必会消耗大量的人力、物力和成本，但一汽丰田相信，只有通过循环住复的工艺自检模式，才能极大程度地控制成型车所出现各类问题的风险，哪怕是细微的问题也绝不放过。
　　
　　持续改善，以人为本
　　
　　在天津一汽丰田，持续改善的生产理念像是一部看不见的机器在不断运转着。同时，天津汽丰田更重视对人才的培养。例如天津一汽丰田的QC活动和“创意工夫”都有助于提高效茄、提高质量、降低成本。QC活动充分调动了员工的工作积极性，员工间彼此互相启发，在交流中碰撞出许多智慧的火花，在愉快地相互学习中员工增强了自身各项技术能力，充分做到自我改善。而“创意工夫”则给了天津一汽丰田给员工一个提合理化建议的平台。
　　通过参观工厂，一汽丰田展现了近平苛求的一道道工序，和持续改善的企业理念，最终目的就是为了打造让消费者满意、信赖的车犁，让消费者享受“安全、安心、爱用”的“喜悦汽车牛活”。未来，天津一汽丰田的这份努力与热情还将持之以恒，相信本着“客户第一”为企业宗旨的天津一汽丰田　定会生产出更多赢得大众认可的品牌车型。