【摘 要】
：
针对无标定手眼机器人视觉伺服控制问题,提出了基于图像轨迹规划与时序控制相结合的视觉伺服方法.给出了图像平面和任务空间的轨迹规划方法,设计了卡尔曼滤波器估算目标与相机相对位姿,结合相机测量实现了雅可比矩阵的自适应估算.在此基础上设计了基于图像视觉反馈的视觉伺服控制器,实现了机器人的目标视觉跟踪.通过MATLAB仿真和实验研究对该算法进行了验证,并与经典PBVS(Position-based?visual?servoing)、IBVS?(Image-based?visual?servoing)方法进行了比较试
【机 构】
：
金华职业技术学院,浙江金华 321017
论文部分内容阅读
针对无标定手眼机器人视觉伺服控制问题,提出了基于图像轨迹规划与时序控制相结合的视觉伺服方法.给出了图像平面和任务空间的轨迹规划方法,设计了卡尔曼滤波器估算目标与相机相对位姿,结合相机测量实现了雅可比矩阵的自适应估算.在此基础上设计了基于图像视觉反馈的视觉伺服控制器,实现了机器人的目标视觉跟踪.通过MATLAB仿真和实验研究对该算法进行了验证,并与经典PBVS(Position-based?visual?servoing)、IBVS?(Image-based?visual?servoing)方法进行了比较试验,仿真及实验结果验证了该算法的有效性.
其他文献
对综采工作面成套运输设备的全寿命运行监控及智能化控制,有利于提高综采工作面成套运输设备的工作稳定性以及生产效率.以台达PLC为核心处理器,以KingView上位机软件、DCIsoft、WPLsoft等为设计基础,以MODBUS-TCP、MODBUS-RTU为通信基础来实现对工作面成套运输设备的实时监测和启停控制.
设计了一种新型大规格链条磨损跑合试验台,并对其系统平台和滑动平台进行了研究分析.所设计的试验台采用燕尾槽导向,T形槽配合液压缸带动梯形螺栓自动松紧,在保证了结构强度和加载精度的同时,提高了张紧力和测试效率;继而采用ANSYS Workbench软件对系统平台和滑动平台进行了仿真分析.结果 表明:滑动平台的最大变形量发生在链轮边缘,最大变形量为0.179 mm,变形量小于2 mm;系统平台的最大应力集中在螺栓尺寸突变处,应力值为234.38 MPa,小于其许用应力392.5 MPa.该试验台结构合理,满足强
从化学反应过程出发,阐述了密闭容器内瓦斯爆炸规律及泄压措施,分析了平面间隙、止口间隙、螺纹间隙及其叠加间隙的压力释放通路结构形式,对间隙厚度、间隙长度、间隙宽度、间隙分布及其障碍物等影响因素进行了研究,提出了预防措施和注意事项.
为了提高带式输送机运载煤炭数量精准控制,研究传送带张力和载荷变化对对称式皮带秤精度的影响.通过对称式皮带秤受力分析,建立了张紧力对称量段输送带称量结果影响的数学模型,建立了载荷对输送带垂度影响关系模型.最后通过搭建实验平台,对影响规律进行了研究.结果 表明,随着输送带张紧力和载荷的增加,电子皮带秤测量误差由负变正,使得测量结果向偏大方向发展,输送带张紧力和载荷对测量结果具有相同的影响规律.
基于热弹塑性有限元方法,应用MSC.Marc仿真软件对某型号挖掘机挖斗支耳关键焊缝的焊接过程进行了模拟计算,分析了不同约束方式及底板约束面积对焊接残余应力及变形的影响.结果 表明:支耳中间弓形板及焊缝区域残余应力较大,改变约束对应力大小有明显影响;侧边约束有助于减小支耳变形,但会增大焊接残余应力;底板约束面积对焊接残余应力和变形均有显著影响.通过比较分析,为实际约束方案的制定和优化提供了理论依据.
以载人救援提升装备大容绳量卷扬为研究对象,对卷扬系统的钢丝绳模型、卷扬模型、负载敏感泵模型、负载敏感阀模型、卷扬系统仿真模型进行了理论分析,对卷扬系统液压系统进行AMESim建模,通过设计参数输入,仿真研究了变速PID控制方法应用前后钢丝绳速度输出动态特性,在卷扬转速恒定情况下,将第1层～第8层钢丝绳速度变化率42％控制稳定到速度恒定,仅在卷扬钢丝绳换层时有0.01 m/s的速度波动,仿真结果验证了变速PID控制方法的有效性,应用该控制方法可以解决卷扬系统载人提升过程中钢丝绳速度波动问题,对研究卷扬系统有
对于牙轮钻机在极寒工况下的应用,风雪条件下作业的情况比较频繁,因为夹杂着雪,容易造成干式除尘系统的滤芯失效.所以客户提出替换为湿式除尘系统的需求.根据当前湿式除尘系统在极寒条件下的不足,重新设计了一款针对极寒工况下应用的湿式除尘系统,提高系统的使用效率,降低粉尘对环境和操作者的影响.
针对爬壁机器人清洗油罐的问题,分析了清洗机器人的现状,设计了一种油脂类罐体壁清刮机器人.提出了该机器人的设计要求,确定了机器人的机械整体结构,详细介绍了机器人的行走装置、吸附装置及清刮装置三部分的结构设计.提高了油脂类罐体壁的清洗效率.
以现有实验室行星齿轮箱为研究对象,建立了行星轮和裂纹在不同位置下的行星轮与齿轮轴啮合的三维模型,通过ANSYS Workbench完成了模型的瞬态动力学分析.并利用Ncode疲劳分析软件以Miner线性累计损伤理论和名义应力法为依据对齿轮副进行了疲劳寿命分析.结果 表明:裂纹的存在对于齿轮传动受力及齿轮损伤与寿命都有比较大的影响;同等条件下的数种齿轮裂纹工况中,齿轮根部左侧裂纹对齿轮副疲劳寿命的影响更大.
介绍了掘进机回转台可靠性测试方法.通过简化回转台受力得到决定回转台寿命的主要载荷,通过截割试验确定载荷值和加载频率.经过等效8a的试验加载后,回转台无宏观裂纹,功能完好.探伤发现微观疲劳裂纹,裂纹位置与实际工作8a的回转台裂纹位置一致.分析结果表明,通过此试验可有效验证回转台可靠性,准确预测其寿命.