一个小小的膜片，因为嵌在了玻璃中，就可节能30%，并且具有防止冲击的功能。“膜术师”叶卫民看清了其间的袖里乾坤，通过苦练内功顺势创新，将其做到了极致。
　　
　　练好内功才能抓住机遇
　　“PVB玻璃中间膜一度是国外跨国公司的香饽饽，美国的杜邦、首诺和日本的积水等少数几家企业因技术先进而垄断世界大部分市场，2006年德斯泰公司正式成立，进军这一市场。” 浙江德斯泰塑胶有限公司董事长叶卫民用“明知山有虎，偏向虎山行”形容当时的决策。
　　勇气源于对市场的深刻认知。“2006年之前我们主要从事工程塑料的改进加强，PVB膜片与工程塑料原理相通，而膜片在中国需求很大，市场却被国外企业占据，我们认为国内产品因不涉及关税环节而具有成本优势，只要技术过硬就有极大的竞争优势，这促使我们转行”。
　　如何在夹缝中求生存，叶卫民把策略定位在科技创新。PVB玻璃中间膜是当前世界上制造夹层、安全玻璃用的最佳粘合材料，主要功能是抗冲击。2007年，德斯泰自主研发成功有机纳米蒙脱土改PVB中间膜，被列为浙江省级新产品，并获得国家发明专利。“原来需要消耗一吨的原料，产品的拉伸强度和抗冲击强度才能达到要求，利用新技术只需800公斤的原料，可以达到一样的能效；如今，用一吨的材料可达到防弹的功能，质量极大提高，成本大幅度降低。”
　　然而，巧妇难为无米之炊，原料的瓶颈劣势很快出现。为了健全产业链，耗资上亿的PVB树脂粉项目在2009年上马。项目开工的时期经济环境并不太好，不过叶卫民说，金融危机让很多富裕国家捂紧了钱包。他们原来开销很大，只选择欧美品牌，中国的产品无法进入他们的视野。金融危机使得许多中东国家转向中国采购，市场的迁移让公司决策层决定上PVB树脂粉项目。“越是在金融危机时越要讲究发展，越是困难越是要上项目，将内功练好，机会到来时才能抓住机会。”
　　业内人士预测，两年之后PVB行业的原材料将日益吃紧，很多国内企业面临生存窘境。而德斯泰凭借产业链的延伸，已在国内PVB行业占25%的份额，当许多企业产能至今只有500吨—1000吨时，德斯泰已经迈上8000吨的产能台阶。
　　
　　另一个“苹果”
　　 市场无情，产能问题解决后，需求却骤然萎缩，同时产品同质化日渐严重，去库存、去产能、增利润的考验又摆在了眼前。
　　“整个行业的PVB玻璃中间膜并没有太大的差别，都是为玻璃提供安全防护，产品同质化严重，想跳出这个红海非常困难。”叶卫民说，乔布斯的“苹果”给了他“升级”的灵感。
　　诺基亚多年营造的手机王国被苹果超越，凭借的就是产品创新理念，如何能在产品理念上做文章，生产出PVB中间膜中的“苹果”？一次偶然的青岛之行让叶卫民茅塞顿开。“出差青岛时天气并不热，室内空调却开得很足，我认为这种开足马力的制冷方式与国家正在大力倡导节能低碳的理念相违背，如果PVB玻璃中间膜能像防火墙一样，将室内外的冷热空气隔断，那必将开创出一片新的市场天地。”
　　思路决定出路，2011年9月德斯泰联姻北大合作“安全玻璃夹层用智能节能薄膜”开发项目。“投资一条低辐射玻璃的生产线，需投入2至3个亿，每平方米耗费30－40元，成本很高，安全性能不好，智能节能薄膜可以抗冲击，还能达到节能30%的效果。”他说。
　　有舍才可能有得。德斯泰2009年实现产值1.3亿元，2010年达到了2.3亿元，2011年尽管经济形势严峻仍将超过3亿元。但让叶卫民欣慰的不是一串数字，而是企业被作为国内PVB行业标准副组长起草单位，发起和参与国内PVB行业标准的制定。
　　在小小的膜片上，只有咬定创新不放松，才能形成可持续的核心竞争力。叶卫民说。