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[摘要]本文结合G220线施工实例，以二灰碎石混合料基层作为研究对象，通过分析二灰碎石混合料在拌和、运输以及摊铺过程中由于各种原因产生的离析现象以及控制措施，通过实践可知这些方法能有效的提高公路二灰碎石基层的施工质量。
[关键词]二灰碎石；离析原因；控制措施
0、引言
路面基层作为面层下的层重结构，应具有足够的强度和稳定性。目前多数采用半刚性基层材料，而石灰、粉煤灰稳定碎石（以下简称二灰碎石）具有较高的路面承载能力、水稳定性好、抗冲刷能力强、且相对较为经济等优点，不仅在高等级公路建设中广泛应用，在国省道干线公路中的应用也比较普遍。对二灰碎石基层施工过程中引起混合料离析现象不同原因进行分析，并提出了相应的控制措施。
1、施工过程中离析产生原因及控制
通过以往工程可知，在配合比设计合理的情况下，混合料的离析现象主要是施工机械的运转作用于各种材料上的力的大小和方向不同造成的。因此，需通过对混合料拌和、运输、摊铺的整个过程的机械控制来减少离析。
1.1原材料、配合比产生的离析及解决措施
1.1.1 产生的离析原因
1.1.1.1混合料来源较杂。由于拌和能力不能满足施工现场的摊铺能力，同一铺筑现场使用的混合料由不同的拌和站供料。这种供料方式能缓解拌和机供料不足的矛盾，但是也带来了不同拌和站所使用的材料不同、实际配合比不同等问题，从而导致混合料在摊铺过程中的离析。
1.1.1.2集料的最大粒径过大。如果材料最大粒径过大，容易对摊铺机钢筋笼通过量造成阻碍，容易产生离析现象。集料的粒径愈大，基层表面的离析就愈严重。
1.1.1.3集料变异性大。集料没有专业化生产料场，不同的料场之间岩石性质不同，加工机械不同导致加工的集料规格不同，从而导致集料来源杂、变异性大、质量不稳定，往往不能达到配合比设计要求，容易造成离析。
1.1.2 离析解决措施
1.1.2.1加强對拌合站料场的管理，确保原材料进料时无杂料，材料进场后加强材料打堆时产生离析现象的控制，材料堆放时尽量成凹形水平对放，车辆在凹形中间进行卸料，装载机上料时从中间向四周水平扩展。
1.1.2.2加强试验检测工作，确保进场集料最大粒径不大于31.5mm在拌合站。在拌合站上料仓顶设置筛网将大粒径料进行筛分。
1.1.2.3 确保进场原材料的稳定，特别是严格控制料原的规格稳定，因为规格稳定是保证级配稳定的前提。
1.1.2.4加强对进场材料的管理，严禁在卸料及打堆时造成不同规格材料的混合，并根据天气情况对石屑采取防雨措施，避免造成材料含水量不均的现象。
1.2混合料的生产、运输过程中产生的离析及解决措施
目前二灰碎石混合料在集中厂拌法拌制混合料过程中。混合料存在不同程度的拌和不均匀，造成摊铺不密实、强度不够、取芯成型差等因素，直接影响基层质量。
1.2.1粒料的级配和含水量控制不严。混合料含水量过大将造成翻浆现象，过低将降低粗细骨料的粘聚性从而造成离析。加强对级配和含水量的控制，调整配合比稳定后，要经常对原材料进行筛分和含水量（石屑）的检测，应按设计级配曲线和最佳含水量要求对各种材料比例和含水量进行微调。
1.2.2混合料的不均匀性。为了最大限度地降低成本，提高工程质量，经过实践，采用拌合锅较长的拌合站，在以往工程中通常要求拌合锅的长度不得小于2.5米，以确保充分搅拌使混合料均匀一致。因为各种集料通过传送带进入拌合锅后，水泵加水过程中细集料比粗集料对水的吸收快，从而造成细集料结团现象。若这个过程拌合不均反映到施工现场将会是局部翻浆及离析并存。采用3米的拌合锅；从料仓输送至拌合锅的过程中，斜皮带的倾斜角度将会使粗集料向下滚动堆积，造成混合料进入拌合锅之前就存在不均匀。为此可将斜皮带的角度调整到15-18之间。或者采用变换料斗装料规格顺序方式给予解决，保证二灰拌和料的均匀性。
1.2.3防止供料不均匀。在供料仓出口，由于沿输送皮带转动方向壁仓存在阻力，使出料口形成“死区”，当骨料中存在个别较大粒径的骨料或泥块时很容易卡住，造成骨料供给减少。另外，由于目前的装载机的料斗宽度比拌和机料仓的宽度大，在上料时容易造成部分材料进入相邻的下料斗，造成混料，因此要用挡板将拌和站的料仓隔开，以避免集料的混料。
1.2.4拌和连续稳定。由于混合料在拌和时，其质量不同，惯性不同，在开机和停机的瞬间它们的速率不同，从而造成离析，因此，拌和机一旦开机，就应保持连续稳定的作业；
1.3混合料的运输
国省道干线公路施工过程中一般没有施工便道，二灰碎石混合料在运输过程中，封闭交通有一定的难度，所以二灰碎石在运输过程中很容易产生离析。应在以下两个方面注意：
1.3.1注意装卸料方式。运输车在接料时，应向矩形车厢的前方和后方两处堆装，迫使大粒径骨料在车厢中部落下，这样在卸料时能够再次混合，避免单一向车厢中央装料，造成大粒径骨料落在四周产生离析。卸料时，严禁自卸车碰撞摊铺机，在安全范围内应快速将车厢大角度升起，避免物料滚落，使混合料整体下落到摊铺机的料斗里。
1.3.2运输过程。由于施工现场道路条件较差以及运输车急剧起步和刹车，致使大骨料往四边散落严重从而造成离析，所以要选择合理的运输路线，尽量避免经过村庄、集市，要选择路况较好的路段。
1.4混合料的摊铺
为避免混合料离析和提高平整度，规范要求厂拌二灰碎石混合料的摊铺必须采用摊铺机备。虽然在摊铺过程中产生厚度上的离析是不可避免的，但还必须注意以下问题以免产生整体离析。
1.4.1合理选择摊铺宽度。全路段一次摊铺能节约人工和机械而且平整度好，但是因为摊铺机钢筋笼是组装而成的，在节点处有钢板以保证钢筋笼的稳定，这些钢板易形成阻碍造成混合料离析，所以摊铺宽度不易过大，特别是在无施工便道还不能封闭交通的情况下，尽量采用分幅多次摊铺。但纵向接缝处大粒径料较多，而且平整度较差，所以一定要多方面综合考虑，根据实际情况确定摊铺宽度，如条件允许最好采用多台摊铺机梯队作业的方式。
1.4.2保持稳定的摊铺速度。摊铺前必须认真检查摊铺和碾压设备，确保其处于完好状态，避免由于机械故障造成的停机，同时加强摊铺现场和拌和厂之间的联系，确保混合料的供应能力。摊铺速度一旦确定，应尽可能保持稳定、连续摊铺，不能因为混合料的供应不足和机械故障而造成摊铺间断。
1.5 厚度方向上的离析可以通过摊铺过程来较好解决，方法是在摊铺混合料前面加装竖向挡料板，板下缘高度离地面5CM左右，防止摊铺过程中大粒径碎石向下滚落造成结构层厚度方向上的离析。
2、结语
离析是半刚性基层材料普遍存在的现象，不可能完全避免。由于受施工环境和条件的限制，在施工的各个环节都可能产生。所以，我们在二灰碎石施工过程中尽可能采取有效的措施避免一定离析现象发生。
参考文献
[1] 中华人民共和国交通部 《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）[S] 北京 人民交通出版社 2000年12月
[2] 邓学均 路基路面工程 [M] 北京 人民交通出版社 2000年2月
[关键词]二灰碎石；离析原因；控制措施
0、引言
路面基层作为面层下的层重结构，应具有足够的强度和稳定性。目前多数采用半刚性基层材料，而石灰、粉煤灰稳定碎石（以下简称二灰碎石）具有较高的路面承载能力、水稳定性好、抗冲刷能力强、且相对较为经济等优点，不仅在高等级公路建设中广泛应用，在国省道干线公路中的应用也比较普遍。对二灰碎石基层施工过程中引起混合料离析现象不同原因进行分析，并提出了相应的控制措施。
1、施工过程中离析产生原因及控制
通过以往工程可知，在配合比设计合理的情况下，混合料的离析现象主要是施工机械的运转作用于各种材料上的力的大小和方向不同造成的。因此，需通过对混合料拌和、运输、摊铺的整个过程的机械控制来减少离析。
1.1原材料、配合比产生的离析及解决措施
1.1.1 产生的离析原因
1.1.1.1混合料来源较杂。由于拌和能力不能满足施工现场的摊铺能力，同一铺筑现场使用的混合料由不同的拌和站供料。这种供料方式能缓解拌和机供料不足的矛盾，但是也带来了不同拌和站所使用的材料不同、实际配合比不同等问题，从而导致混合料在摊铺过程中的离析。
1.1.1.2集料的最大粒径过大。如果材料最大粒径过大，容易对摊铺机钢筋笼通过量造成阻碍，容易产生离析现象。集料的粒径愈大，基层表面的离析就愈严重。
1.1.1.3集料变异性大。集料没有专业化生产料场，不同的料场之间岩石性质不同，加工机械不同导致加工的集料规格不同，从而导致集料来源杂、变异性大、质量不稳定，往往不能达到配合比设计要求，容易造成离析。
1.1.2 离析解决措施
1.1.2.1加强對拌合站料场的管理，确保原材料进料时无杂料，材料进场后加强材料打堆时产生离析现象的控制，材料堆放时尽量成凹形水平对放，车辆在凹形中间进行卸料，装载机上料时从中间向四周水平扩展。
1.1.2.2加强试验检测工作，确保进场集料最大粒径不大于31.5mm在拌合站。在拌合站上料仓顶设置筛网将大粒径料进行筛分。
1.1.2.3 确保进场原材料的稳定，特别是严格控制料原的规格稳定，因为规格稳定是保证级配稳定的前提。
1.1.2.4加强对进场材料的管理，严禁在卸料及打堆时造成不同规格材料的混合，并根据天气情况对石屑采取防雨措施，避免造成材料含水量不均的现象。
1.2混合料的生产、运输过程中产生的离析及解决措施
目前二灰碎石混合料在集中厂拌法拌制混合料过程中。混合料存在不同程度的拌和不均匀，造成摊铺不密实、强度不够、取芯成型差等因素，直接影响基层质量。
1.2.1粒料的级配和含水量控制不严。混合料含水量过大将造成翻浆现象，过低将降低粗细骨料的粘聚性从而造成离析。加强对级配和含水量的控制，调整配合比稳定后，要经常对原材料进行筛分和含水量（石屑）的检测，应按设计级配曲线和最佳含水量要求对各种材料比例和含水量进行微调。
1.2.2混合料的不均匀性。为了最大限度地降低成本，提高工程质量，经过实践，采用拌合锅较长的拌合站，在以往工程中通常要求拌合锅的长度不得小于2.5米，以确保充分搅拌使混合料均匀一致。因为各种集料通过传送带进入拌合锅后，水泵加水过程中细集料比粗集料对水的吸收快，从而造成细集料结团现象。若这个过程拌合不均反映到施工现场将会是局部翻浆及离析并存。采用3米的拌合锅；从料仓输送至拌合锅的过程中，斜皮带的倾斜角度将会使粗集料向下滚动堆积，造成混合料进入拌合锅之前就存在不均匀。为此可将斜皮带的角度调整到15-18之间。或者采用变换料斗装料规格顺序方式给予解决，保证二灰拌和料的均匀性。
1.2.3防止供料不均匀。在供料仓出口，由于沿输送皮带转动方向壁仓存在阻力，使出料口形成“死区”，当骨料中存在个别较大粒径的骨料或泥块时很容易卡住，造成骨料供给减少。另外，由于目前的装载机的料斗宽度比拌和机料仓的宽度大，在上料时容易造成部分材料进入相邻的下料斗，造成混料，因此要用挡板将拌和站的料仓隔开，以避免集料的混料。
1.2.4拌和连续稳定。由于混合料在拌和时，其质量不同，惯性不同，在开机和停机的瞬间它们的速率不同，从而造成离析，因此，拌和机一旦开机，就应保持连续稳定的作业；
1.3混合料的运输
国省道干线公路施工过程中一般没有施工便道，二灰碎石混合料在运输过程中，封闭交通有一定的难度，所以二灰碎石在运输过程中很容易产生离析。应在以下两个方面注意：
1.3.1注意装卸料方式。运输车在接料时，应向矩形车厢的前方和后方两处堆装，迫使大粒径骨料在车厢中部落下，这样在卸料时能够再次混合，避免单一向车厢中央装料，造成大粒径骨料落在四周产生离析。卸料时，严禁自卸车碰撞摊铺机，在安全范围内应快速将车厢大角度升起，避免物料滚落，使混合料整体下落到摊铺机的料斗里。
1.3.2运输过程。由于施工现场道路条件较差以及运输车急剧起步和刹车，致使大骨料往四边散落严重从而造成离析，所以要选择合理的运输路线，尽量避免经过村庄、集市，要选择路况较好的路段。
1.4混合料的摊铺
为避免混合料离析和提高平整度，规范要求厂拌二灰碎石混合料的摊铺必须采用摊铺机备。虽然在摊铺过程中产生厚度上的离析是不可避免的，但还必须注意以下问题以免产生整体离析。
1.4.1合理选择摊铺宽度。全路段一次摊铺能节约人工和机械而且平整度好，但是因为摊铺机钢筋笼是组装而成的，在节点处有钢板以保证钢筋笼的稳定，这些钢板易形成阻碍造成混合料离析，所以摊铺宽度不易过大，特别是在无施工便道还不能封闭交通的情况下，尽量采用分幅多次摊铺。但纵向接缝处大粒径料较多，而且平整度较差，所以一定要多方面综合考虑，根据实际情况确定摊铺宽度，如条件允许最好采用多台摊铺机梯队作业的方式。
1.4.2保持稳定的摊铺速度。摊铺前必须认真检查摊铺和碾压设备，确保其处于完好状态，避免由于机械故障造成的停机，同时加强摊铺现场和拌和厂之间的联系，确保混合料的供应能力。摊铺速度一旦确定，应尽可能保持稳定、连续摊铺，不能因为混合料的供应不足和机械故障而造成摊铺间断。
1.5 厚度方向上的离析可以通过摊铺过程来较好解决，方法是在摊铺混合料前面加装竖向挡料板，板下缘高度离地面5CM左右，防止摊铺过程中大粒径碎石向下滚落造成结构层厚度方向上的离析。
2、结语
离析是半刚性基层材料普遍存在的现象，不可能完全避免。由于受施工环境和条件的限制，在施工的各个环节都可能产生。所以，我们在二灰碎石施工过程中尽可能采取有效的措施避免一定离析现象发生。
参考文献
[1] 中华人民共和国交通部 《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）[S] 北京 人民交通出版社 2000年12月
[2] 邓学均 路基路面工程 [M] 北京 人民交通出版社 2000年2月