“双碳”目标下电力系统供给侧形态发展系统动力学建模与分析

来源 :上海交通大学学报 | 被引量 : 0次 | 上传用户:jicaomin
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为了模拟双碳目标对电力系统供给侧形态发展的影响,通过分析电源结构转型过程中碳排放的主要影响因素及其相关关系,构建4种不同发展情景的系统动力学模型.仿真分析了 4种发展路径下发电结构、电力碳排放的演化趋势.结果表明:电力系统能源供给侧形态发展受多种因素的共同影响,在政策大力支持的前提下,市场消纳机制和消纳技术的发展促进电力系统发电结构的转型,对双碳目标的实现具有重要意义.
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0引言rn能力验证是利用实验室间比对,按照预先制定的准则评价参加者的能力[1],作为确定实验室的校准、检测能力的一种活动.rn中国合格评定委员会(CNAS)要求申请认可和已获准认可的合格评定机构,必须通过参加相关的能力验证活动证明其技术能力[2].只有在能力验证活动中表现满意,或者能够证明对不满意结果已经开展了有效纠正措施的实验室,CNAS才予以受理或者认可,对于没有按照规定的频次和领域参加能力验证的任何实验室,CNAS会采取警告、暂停和撤销资格的处理措施[3].
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根据某钢厂连铸机实际生产情况,建立Q235B钢矩形坯的热力耦合模型.根据此钢的传热和凝固特点,利用有限元软件ANSYS对结晶器内铸坯传热进行数值模拟,以对结晶器锥度进行优化.结果表明:原结晶器锥度较小,“热点”区域坯壳生长缓慢,造成铸坯偏离角部处开裂.坯壳表面最大温差为298℃.在距弯月面190 mm处,铸坯角部温度的下降速度减慢,且逐渐高于表面中心温度,“热点”区域坯壳厚度比表面中心薄2.4 mm.锥度优化后,结晶器内“热点”现象消除,结晶器出口处铸坯表面中心温度从1544℃下降到978℃,角部顶端温度
含硼10B21冷镦钢连铸坯表面开裂.采用扫描电子显微镜及能谱仪对开裂的铸坯进行了金相检验及成分分析.结果表明:表面裂纹处无脱碳、卷渣及有害元素富集.据此可以认为,该裂纹是连铸过程中二次冷却不均匀造成的.对现有的二冷配水控制模型和二冷制度进行了优化,解决了铸坯在二冷段的过高回温及矫直区温度过低的问题.在新二冷工艺模型的基础上,开发了二冷模型软件平台并已成功应用于连铸生产,含硼10 B21冷镦钢铸坯表面裂纹产生的概率从原来的12.1%降到了0.5%以下,显著改善了连铸坯的表面质量.
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熔模铸造过程中,由于铸件的不均匀收缩而难以确定模具的尺寸.采用三坐标测量仪测量铸件和蜡模尺寸、工业CT测量型壳内腔尺寸.分析了熔模铸造过程中铸件不同部位的尺寸变化,并根据铸件和模具尺寸建立了基于BP神经网络的几何参数与径向收缩率之间的预测模型.结果表明:该模型可以很好地预测筒形铸件的径向收缩率,预测值与实测值的平均偏差为0.0004%.
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