PCB的高密度化、细导线化、窄间距化的发展趋势使得PCB钻孔越来越小,越来越多,对PCB钻孔加工精度和效率的要求也越来越高。数控钻床进给系统静、动特性是影响加工精度的主要因素之一。提高进给系统静、动特性对提高PCB数控钻床加工能力具有重要的意义。本文借助于某公司两轴PCB数控钻床,针对进给系统的静、动特性展开研究。首先,研究高速高精度PCB数控钻床进给系统的组成以及各零部件的工作特性,建立进给系统合理的实体模型以及动力学数学模型,在数学模型的建立过程中通过有限元技术很好地将台板的变形以及导轨的安装误差等因素对系统性能的影响反应到模型当中。然后,研究滚珠丝杠在“固定—支撑”和“固定—固定”两种方案的情况下系统的静、动特性,发现方案一系统将在基频处产生共振且系统的动力学响应性也较差,而方案二则优于方案一;获得两种方案下台板的刚度以及安装误差与丝杠挠度关系曲线以及挠度对于系统性能的影响结果;通过对系统进行灵敏度分析和动力学仿真分析,探究系统中的薄弱环节,研究提高进给系统静、动特性的改进方向以及相应参数。最后,针对薄弱环节对台板进行结构拓扑优化设计,将优化结果重新进行实体造型。对优化后的模型进行静、动特性分析以及系统动特性仿真分析,得到优化后系统的静、动特性提高,证明了本文的实用性以及很好的理论指导作用。