铆接是飞机装配中结构件的主要连接方式,铆接质量直接关系到飞机的使用寿命和安全性,而制孔垂直度是影响铆接质量的重要因素。目前,自动化钻铆设备主要采用非接触式法向找正方案来保证制孔垂直度。由于该方案在工件受压变形前进行法向检测,受压变形后再进行法向调整,导致其难以实现在壁薄、曲率大、刚性弱等受压变形较大产品表面上的法向找正。针对上述问题,本文进行了在工件受压变形后进行法向检测和法向调整的接触式法向找正技术研究。主要完成工作有:（1）提出了能够满足壁薄、曲率大、刚性弱产品表面制孔垂直度要求的接触式法向找正方案,设计了基于球铰能自适应贴合工件表面特性的接触式法向找正压力脚。（2）提出了一种标定块与三坐标测量仪离线测量相结合的位移传感器标定方法,设计了标定块及对应的标定算法。（3）设计了接触式法向检测算法,针对工件受压变形导致待制孔位置产生偏差的问题,提出了一种接触式法向调整改进算法,进一步提高了制孔垂直度、制孔位置精度和锪窝深度精度。（4）搭建机器人自动制孔试验平台,验证本文所述位移传感器标定方法、接触式法向检测算法和接触式法向调整算法的可行性与有效性。试验表明,4 mm厚叠层平板上的制孔垂直度在0.07°以内,制孔位置偏差小于0.28 mm,精度提高了14%,锪窝深度偏差在-0.03～0 mm以内,精度提高了68%。