随着全球化进程的进一步深入,企业面临的生存压力越来越大。日本丰田汽车公司也感受到了同行业间的巨大竞争压力,为了重新获得行业的竞争力,丰田企业公司对企业的经营进行了大量尝试,在此背景下,丰田公司探索出了经典的精益生产方式。相较于传统的单件生产方式和量产生产方式,该生产方式更加注重生产成本的控制,通过降低产品库存、减少废品率等方式来消除企业在生产过程中的不必要消耗。该方法的核心特征就是生产的产品品种多、生产的批量小、生产的效益高、生产的消耗低。近年来,客户要求多种多样,如何提高客户满意度,减少浪费,最优库存,进一步控制成本。HS公司为了应对这种全球化的竞争浪潮,提高企业的生存能力,在2015年开始实行精益生产策略。虽然精益生产策略是一种更加科学的生产策略,但是在HS公司的具体实践中却没有达到预期的目标,员工对于实施新的生产策略后要求学习更多技能存在一定的抵触心理。员工的积极性没有被调动起来。这些存在的问题都是不容忽视,处理不好会对HS公司的生产和经营带来消极影响。本文在对精益生产理论进行研究后,实地调研了HS公司,获得了其实施精益生产策略前后的各项数据指标以及一些访谈和调查资料。在此基础上,运用了精益生产和工业工程的相关技术、方法,研究得到相关数据。最后通过定量和定性相结合的方法对HS公司的精益生产的实施情况进行评价。通过研究发现,HS公司的精益生产技术的实践有以下几个方面的贡献:第一,精益生产理论的推广;第二,5S规范化操作的实施;第三,生产线精益化的改造的成功。另外,HS公司在精益生产策略的运用过程也存在很多问题,根据对问题进行研究,并结合专家的意见和精益生产问卷的调查结果提出了针对性的改进意见,以供HS公司及后来的精益生产实践企业参考。通过研究前人的研究理论成果和HS公司实际的调查结果发现,在精益生产理论的研究和实践中往往注重对资源和设备等方面的改进,而忽视最重要的“人为”因素。本文就此提出在精益生产的实践过程中注重人的主观能动性的发挥,强调对理论的灵活运用。只有更加重视人的影响因素,才能使企业的精益生产策略顺利的执行下去。这些都是HS公司及后来的探索者应该注意的方面。