我国钢铁冶金行业中,很多设备自动化程度不高,导致生产效率极其低下,随着企业的经济增长模式向依靠技术进步转变,对生产自动化的要求越来越迫切,改变冶金行业中传统手动、半自动操作方式,实现自动化控制和管理,提高生产率,保障安全运行已经势在必行。在愈来愈重视产品质量和生产效益的今天,对于板材厂液压式压力矫直机的控制,应该在保证安全生产的条件下,使其在自动化程度高,生产效率高的最佳工况下运行。这已经成为目前冶金行业自动控制方面重要的课题。本文以嘉兴振石集团东方特钢矫直机项目为背景,对液压式矫直机的控制进行研究,开发设计了液压式矫直机自动化检测控制系统,以自动检测技术、自动控制技术为基础,将可编程控制器PLC及多传感器融合技术应用于液压式矫直机之上,实现了自动传动、自动轧件跟踪、自动APC和自动AGC控制,使板材在经过矫直机后得到更安全,更快,更精确的矫直效果。对液压式矫直机控制系统中的板材输送控制、自动APC控制以及自动矫直控制,采用合理的控制方案,针对常规PID控制应用于液压控制中,采用改进的PID算法--积分分离,解决了压头动作控制过程中压下量严重超调的问题,使达到技术要求的精度,在稳定性、稳态精度以及动态过程上达到预定要求。以可编程控制器PLC为主控单元,采用了压力继电器、液压传感器、热金属检测器、位移传感器、旋转编码等多个传感器,使多个控制过程形成闭环反馈。使系统实现安全的,可靠的,精确的,稳定的运行。通过传感器的闭环反馈对压头位移量、压下量,板材送进值位置,液压压力,液温,液位等进行显示,并设计了多个电气互锁,消除了矫直机动作过程中所可能导致的危险,保障了系统的安全运行。综上所述,对于本文所论述的矫直机自动控制系统最大限度地提高了生产效率,提高了产品的合格率,具有良好的经济效益,在矫直机生产上具有很大的推广价值和良好的发展前景。