随着汽车工业的发展,汽车零部件需求旺盛,对质量要求日益严格。而对于高精度、形状复杂的零部件汽车转向节,传统的加工工艺已经不能满足汽车发展的技术要求。转向节是汽车上的重要零件,它的主要功能是承载和转向,即支撑车体重量,传递转向力矩和承受前轮刹车制动力矩。转向节在使用过程中通常会断裂而引发比较严重的事故。本文以转向节加工加工工艺为研究目标,对某汽车转向节加工工艺分析、工艺仿真分析、实验验证及工艺优化,以期探究满足厂方加工要求的工艺方法。分析汽车转向节的结构组成和特点及其加工技术要求,分别从转向节模锻造和锥孔加工两个角度,深入探讨汽车转向节加工工艺,基于ADAMS软件,建立汽车转向节模锻仿真模型,针对不同的加工工艺方案进行模拟分析,建立汽车转向节加工仿真模型,对其加工过程进行运动仿真分析。结合汽车转向节模锻及锥孔加工仿真及实验验证结果,深入分析了影响汽车转向节加工精度的因素。并针对对汽车转向节模锻及锥孔加工工艺方案的模拟及实验结果存在的缺陷,通过刚粘塑性有限元法对某型转向节预成形过程进行了优化,并对优化后的加工方案进行了数值模拟研究。研究结果表明,杆部的填充能力随墩粗高度的增大而减小,大端出现折叠的趋势却随着墩粗高度的增大而增大,当墩粗高度为220mm时,挤压件具有较好的可成型性和较小的折叠趋势,在实际生产中是可行的,此外分析得到了合适的坯料直径φ163.8mm,合适的杆部圆角半径为30mm,杆部和叉部充填性相对平衡,金属充填效果最好,通过生产实验很好的验证了模拟的正确性和可靠性。