20世纪70年代石油危机爆发以后,日本汽车工业由于采用了丰田的生产方式而使工业生产水平越上了一个新的台阶。随着日本制造业在国际上的竞争力越来越强大,精益生产也受到了越来越广泛的重视,各国对精益生产的不断深入研究和完善,产生了很多新的理论方法并在实践中逐步被企业所采用。本文以晟蝶半导体上海有限公司为研究载体,探讨在实际生产运营中如何运用精益生产去解决生产中存在的具体问题以提高生产效率,降低成本。本文首先分析了晟蝶上海公司前线工序中存在的问题,即由于产品种类多、结构复杂、变化快以及产品管理混乱等造成的物料账料不符、生产不协调和半成品物料堆积等问题。然后,通过对精益生产方式的分析,运用准时化生产、自动化、信息化、自动排程调度等多种精益生产方法,针对前线工序中存在的问题提出了相应的改进思路和方式,即通过信息化系统做到跨站别比对和精确匹配消耗来解决物料账料不符的问题;导入自动化物料存储中心、自动小车系统去解决半成品物料管理混乱和效率低下的问题;通过建立半自动排程调度系统去改善排程和生产的不协调问题,从而提高生产效率和减少库存。最后,通过对精益生产改进后的结果分析,进一步说明晟蝶上海公司所采用的精益生产的改进方式是有效的,可以有效减少和消除前线工序的一些浪费问题。本文的研究成果不仅解决了晟蝶上海公司前线工序所存在的实际问题,而且对其他企业物料的存储管理和生产的自动化改造具有一定的指导作用。