厚壁深孔特种筒形件在国防工业中有稳定的需求。目前热冲压是此类产品的主要成形方法。筒形件热冲压生产中存在的最大问题是成形件壁厚差大和模具寿命低。本文对厚壁深孔特种筒形件热冲压工艺进行了系统的研究。本文采用数值模拟的方法，通过预设冲盂前坯料温度场，得到坯料具有温度差时冲盂变形特点，建立了坯料温度差与冲盂凸模沿最大变形方向位移量、成形件壁厚差和筒壁沿周向高度差的关系。基于Archard磨损理论，对冲盂凸模磨损进行数值模拟。结果表明，冲盂凸模磨损深度在凸模端部圆角处达到最大值；凸模最大磨损深度与凸模和坯料之间摩擦因子基本成正比，与凸模初始硬度基本成反比，凸模预热温度为250℃时磨损最少。拔伸顺挤现象将造成成形件内腔形状不符合要求，改善凸模和坯料之间润滑状态，适当增大模圈和坯料之间摩擦，有利于抑制顺挤的发生。对拔伸前坯料具有壁厚差的拔伸变形进行数值模拟。结果表明，坯料具有壁厚差时，拔伸凸模受侧向力发生变形，坯料底部应力值最大，容易受拉减薄；本文建立了拔伸前坯料壁厚差和拔伸工步凸模沿最大变形方向位移量、坯料底部减薄量的关系。本文采用数值模拟和工艺试验相结合的方法，获得适用于本文研究对象缩比件的最优拔伸工艺参数：采用两道次拔伸，模圈工作带直径分别为47mm和44mm，模圈间距为105mm，模圈入模角为15°；工艺试验获得平均壁厚差为0.82mm的成形件。