当市场的销售需求和生产方式逐步地从“以产定销”向“以销定产”改变，制造业的重要制造方法也跟因此转向主要由顾客需求决定的多品种、少量生产为主要的制造方式。生产模式的转变同时带来采购、生产计划、物流等一系列的转变，而生产计划尤为突出。是以，制造企业为了满足市场需求，同时提升企业的竞争力，一种合理有效的生产作业计划的提出以及对其进行实行和管制是必不可少的。但是，企业中往往存在许多问题制约着生产，如采购、物流、瓶颈、质量等环节，本文将主要针对瓶颈工序进行研究。通过约束理论可知，瓶颈是控制整个生产系统的重要步骤，为了使整个生产过程顺利的同时，保证交货时间，首先应该解决的就是瓶颈的生产调度。因而，瓶颈问题也成为大部分制造企业及关联领域学者的钻研热门。本文通过研究H公司大件加工车间，对其进行生产计划与控制的深入探究。本文在基于研究生产计划、TOC、建模与仿真三者的前提下，建立了一套将离散事件系统建模与仿真优化与DBR生产计划与控制相结合的办法。此方法需要先将制造过程中的数据收集，如订单数据、工艺流程数据和产能数据，使用离散事件系统建模与仿真软件Flexsim来创建系统模型，通过仿真运行来确定系统的瓶颈；接着在确定系统瓶颈的基础上，利用DBR生产计划与控制系统对瓶颈工序进行生产排程，得到当前系统数据；应用系统建模仿真和VFSA相结合的方法对DBR的参数进行优化；最后，应用算法所运算的系统系数对DBR生产计划与控制进行执行。