PP发泡片材因其优良的环保性及使用性能,近年来一直是国内新型塑料发泡材料研发方面的热点。由于聚丙烯属结晶型聚合物,其加工过程与熔体流变行为密切相关,成型机头流道内的压力和熔体黏度的变化对PP发泡效果有着至关重要的影响。本课题利用自行设计的在线流变试验系统对聚丙烯/CO₂体系流变行为进行了研究。通过基于Labview的数据采集系统对聚丙烯/CO₂体系的流变性能进行测试,实验结果表明,PP/CO₂体系的黏度曲线随着熔体温度、注气量的增大呈线性变化。根据时温等效原理,推导得到PP/CO₂体系黏度与CO₂气体注入量之间的关系,通过该公式能够外推并获知本实验体系未知注气量条件下体系的黏度变化规律。本文还通过超声波探测系统,对不同温度下的PP/CO₂体系的临界压力（相分离点）进行了测量,从而为实际制备过程中更好地调控成型机头流道内的压力提供了指导。在上述实验结果的基础上,利用有限元软件Polyflow对环形口模机头流道内的压力场、黏度场及温度场进行了系统的模拟分析,探讨了喂料量、注气量、流道外壁温度以及流道结构对PP发泡性能的影响。结果表明,口模间隙过大（＞4mm）,机头流道内的压力将不足以维持PP/CO₂体系的均相状态,从而导致相分离提前发生。采用双螺杆挤出机串联熔体泵的发泡系统对泵前及泵后压力与PP发泡片材表观性能之间的关系进行了试验研究,结果表明与泵前压力相比,泵后压力是影响PP发泡片材制品性能的决定因素。