随着经济全球化的迅猛发展,企业之间的竞争越来越体现为供应链之间的竞争，供应链与现代物流系统越来越呈现出随机、复杂、动态、多级化和网络化的特性。作为一个供应链系统，库存是连接供应链系统的纽带，它不仅可以保证销售活动的顺利进行，而且还可以提高实际的销售量（不确定的随机需求）和降低客户需求响应时间。供应链中各个企业为了降低经营成本、提高运作效率、降低客户需求响应时间以提升企业和整个供应链的竞争力，越来越关注多级库存的协调控制的优化问题，该问题已经成为业界和相关科研工作者所关注的热点问题之一。因此，本文应用运筹学、控制理论和计算机仿真优化方法研究了供应链多级库存的协调控制的优化问题，具体研究内容如下：首先讨论由一个无限供应能力的供应商、有两个有制造能力的制造商和一个既面向确定的客户订单需求又面向随机客户需求的经销商所组成的链状供应链多级库存系统的协调控制的优化问题，其中制造商和经销商都采用（T,s,S）混合策略进行库存管理。建立了供应链多级库存系统的多目标协调优化问题的最优控制数学模型，其目的是确定经销商和每个生产商的产品和原材料的安全库存和最大库存，以实现系统的利润最大化、库存费用最小化、客户订单的平均响应时间最小化和客户需求满足率最大化的目标。然后采用仿真优化方法，设计了一个由供应链多级库存系统底层仿真器（仿真模型）和以遗传算法为寻优算法的上层优化器所组成的仿真优化器对问题进行求解，并利用仿真软件Arena对仿真优化器进行了设计与实现。最后，利用仿真数据实例验证了方法的有效性，并采用数据实验结果分析了经销商和生产商的产品和原材料的安全库存与最大库存对系统性能的影响。然后,讨论了由一个无限供应能力的供应商、多个一级制造商、多个二级制造商和多个经销商所组成的、具有网状复杂结构的供应链系统的库存协调控制的优化问题，建立了问题的最优控制数学模型，利用仿真软件Arena设计了该供应链系统的底层仿真器（仿真模型）和基于遗传算法的上层优化器，利用仿真数据实例对系统各个节点的安全库存s、最大库存S等各个参数进行了优化求解，对库存系统的仿真模型进行验证。在供应链多级库存协调控制的底层仿真器与上层优化器的设计与实现过程中，首先根据供应链多级库存系统实际业务流程，使用面向仿真过程开发的Arena仿真软件设计和建立本系统的仿真模型，由于Arena仿真软件本身不具备优化功能,则还需要对其优化器进行设计。根据供应链多级库存的特点，选择遗传算法作为优化器的寻优算法，将仿真器的结果作为算法的适应度，同时设计算法的染色体编码、交叉法则、变异法则和选择规则，使用Visual Basic编程语言对算法进行了程序实现。通过Arena内置的VBA事件，结合Arena内部控制和外部控制两种方法对仿真模型进行控制，通过内部控制能够动态改变仿真器的各个节点的固定订货点(s)和最大库存量(S)的值，外部控制则可控制其仿真器重复执行的次数。这两种方法的结合既提高了供应链多级库存系统仿真运行效率又实现了对重复仿真的控制。