长期以来，作为汽车内饰材料的座椅，一直采用火焰复合工艺，即通过火焰使聚氨酯泡沫表层燃烧而与织物复合在一起，该工艺的不足之处是泡沫在燃烧过程中产生有害气体，污染环境、损害人体健康，同时泡沫燃烧还损伤了材料的断裂强力、剥离强力和耐久性，最终导致产品性能劣化。为顺应世界汽车工业轻量化、安全化、舒适化和环保化的发展趋势，需寻找一种材料来取代聚氨酯泡沫，于是提出了研制一种具有弹性的机织物的设想。本课题对3D弹性机织物的组织结构设计、织造工艺进行了系统的研究；对织物压缩弹性回复性能进行了测试与数据分析；对织物的受压变形进行了理论描述。在织物结构设计过程中，本着以结构的变化来实现织物压缩回复弹性性能的目的，设计了10个不同结构，每个结构又依据中间层纬纱根数的增减设计了几个不同的试样。织物的织造工艺，是通过对传统织机进行一系列的改造来实现的。譬如调整吊综高度以提高梭口的清晰度；采用平动式卷取机构，使织物的各层经纱长度相等、同一截面内的纬纱不错位；采用重锤式张力装置，以调整经纱张力的大小；采用分层定位装置，减少了机后重叠、交缠和粘结现象，使开口较清晰。在压缩回复性能的测试与分析过程中，结合人体在坐姿、卧姿下对座椅或床垫的压缩情况，对最大压力进行了模拟和计算；结合织物的用途、泡沫材料压缩性能的测试，利用高度尺和压力圆盘，测试了织物的弹性回复性能，描述了织物厚度随负荷变化、时间变化的曲线；对各因素对织物压缩回复性能的影响用数学方法进行分析；最后对织物采用平板、球形压缩两种方法进行压缩变形分析，并借助于压杆模型对中间支撑部分的弯曲挠度进行了探讨。研究结果表明，以结构的变化来实现织物弹性性能的要求是可行的、有效的，而且能够满足织物舒适性、环保性等要求。