经处理的馏出芳香提取物（TDAE）广泛用于胎面胶。然而,TDAE中含有的多环芳烃（PAHs）对环境和人类的危害十分严重,因此选取无毒无害的新型增塑剂替代TDAE具有重要意义,室温下具有流动性的液体聚丁二烯（LPB）是不错的选择,属于低分子聚合物,数均分子量（Mn）约为500-10000。本文选取溶聚丁苯橡胶（SSBR）与顺丁橡胶（BR）作为胎面基体胶,第一阶段实验选取AL牌号的LPB取代TDAE增塑不同比例的SSBR/BR（60/40、70/30、80/20）,各比例体系中均设置高低两组硫磺用量,得出SSBR/BR（80/20）时,LPB（AL）的取代效果最佳,LPB增塑体系与TDAE增塑体系同时增加硫磺用量后结果与低硫磺组差别不大;第二阶段实验增加1,2-乙烯基含量更高的AV牌号的LPB,采用LPB（AL、AV）逐步取代体系中TDAE的用量（直到完全取代,期间为TDAE、LPB混合体系）,得出1,2-乙烯基含量较高和很高的LPB（AL）与LPB（AV）,在硫磺用量一致时,完全取代SSBR/BR（80/20）体系中的TDAE后对材料物理机械性能及动态力学性能均无不利影响;第三阶段在明确了SSBR/BR比例及LPB用量后,采用1,2-乙烯基含量、玻璃化转变温度（Tg）、Mn及粘度（25℃）均不同的四种LPB（AL、PM4、AV、N4）完全取代TDAE增塑SSBR/BR（80/20）,并选取1,2-乙烯基含量较高的LPB（AL、AV）增塑,逐步增加体系硫磺用量,对LPB的应用价值进行综合性研究。研究结果表明,由LPB（AL、PM4、AV、N4）增塑的SSBR/BR,在硫含量相同的情况下,与由TDAE增塑时相比,SSBR/BR混炼胶Payne效应的临界应变幅值有效降低,门尼黏度稍有增加,SSBR/BR硫化胶Tg进一步降低、60℃及100℃导热系数差异很小、物理机械性能差异很小、在加热过程中材料强度的降低幅度更小、动态耐疲劳性更好（有效增加材料的使用寿命）、交联度略有下降,滚动阻力和湿滑阻力差异很小、胎面低温环境抓地力提高;LPB（AL、AV）增塑及提高硫含量后,解决了硬度的降低和动态疲劳生热量的增加,胎面胶的拉伸强度和抗湿滑性能进一步提高。LPB可作为一种新型环保增塑剂,有效替代胎面轮胎中的TDAE增塑剂,且LPB（AL）与LPB（AV）增塑体系相较于TDAE增塑体系硫磺份数分别增加30%与75%时可以达到最佳替代效果。