近年来,随着各个领域对微小零件、微小型加工工具、表面微细结构加工需求的日益迫切,国内外对各种微细加工工艺的研究也日益深入。由于每种微细加工方法都有各自的优点,但同时都存在一定局限性,因此,设计一种集各种微细加工功能模块于一身的多功能微细加工机床对微细加工的研究十分有利。本论文主要负责一个多功能微细加工机床中微细车削、铣削模块部分的设计及实验研究。微细车削、铣削加工是从传统切削技术衍生出来的微细切削加工方法,为了研究微细车削、铣削加工时各种加工参数对微细加工效率、成型质量的影响,寻求最优的加工参数,并进一步验证传统方法在微细加工领域的可行性,设计了此微细加工模块。设计时根据欲加工工件的形状、尺寸、材料等的要求,同时考虑主轴在加工时刚度要求,对微细车削、铣削模块的主轴进行了选型；由于微细加工与传统大型车、铣床加工存在很大的区别,工件受力极易变形,微切削刀具在加工时极易崩刃及磨损,因此微细加工刀具的选用也非常关键。进给系统的设计采用了当前微进给系统较为常用的一种模式,即“宏微复合”进给系统,该系统很好的解决了微加工所需微小切削量与对刀时所需的较大行程之间的矛盾。由于微细加工所需的环境条件十分苛刻,如外界震动、环境温度、噪声等因素均构成了微切削加工的不利因素,本文通过采取各种措施,尽量减少其对加工的干扰。利用本文所所研制的微细加工模块进行了微细铣削实验和微细车削实验。分析了铣削时主轴转速、进给速度、切削深度等参数对表面粗糙度的影响规律,并对所加工的工件产生的毛刺进行了研究。微细车削实验采用了4mm直径的黄铜棒材料进行了微细轴车削加工,探讨了车削的最佳工艺和切削用量,并利用最佳切削条件加工出了400μm的微细轴。