镍基高温合金由于耐腐蚀和耐高温的特点被广泛的应用在航空发动机的关键部件，如涡轮盘、叶片、机匣等。统计结果表明，航空发动机故障大多数为疲劳失效，而这种失效的发生很大程度上决定于已加工表面区域的机械、物理和化学性质，即加工零件的表面完整性。表面完整性具体是产品表面层技术状态的指标和标准，主要包括几何形貌特征、以残余应力和显微硬度为代表的机械性能和金相状态三个方面的内容。本文通过镍基合金GH4169的端铣加工和分析实验，首先对合金加工后表面产生的典型几何缺陷进行了分类，主要包括垂直于刀具—工件切削方向的颤动痕迹，平行于刀具—工件切削方向的沟槽和撕裂，工件表面积屑瘤和凹坑。随后通过扫描电镜和能谱仪分析各类缺陷产生的原因，结果表明撕裂、凹坑、表面积屑瘤的产生与材料制备过程中晶体内或晶界上析出的硬质碳颗粒有重要的关系，切削过程中，当刀具与碳颗粒发生相互作用时，碳颗粒从工件表面剥离出来形成表面缺陷。同时，本文对镍基合金加工后表面缺陷随切削条件的变化规律进行了分析，结果表明随着切削速度提高，加工表面大面积撕裂缺陷明显减少，而切削液对于加工表面缺陷的产生有明显的抑制作用。最后，文章对加工后表面层硬化和硬化层深度进行了实验分析。通过镍基合金端铣加工的实验研究，本文确定了镍基合金加工表面缺陷的成因以及切削条件对表面缺陷的影响规律，是对镍基合金加工表面完整性内容的重要补充，同时对于提高加工零件疲劳寿命和优化切削工艺参数有重要的意义。