钢渣中含有部分C₂S、C₃S等矿物,同时还含有一定量的游离氧化钙（f-Ca O）和游离氧化镁（f-Mg O）,具有潜在的胶凝性能。但由于钢渣的矿物晶体致密,晶格稳定,从而其水化活性相对较低,故阻碍了其在建材领域的规模化应用。为了提高钢渣的资源利用率,解决生态环境污染问题,本文通过试验研究钢渣对混凝土体积安定性的影响、不同预处理方式对管片混凝土力学性能的影响、矿物复掺及蒸养对管片混凝土力学性能的影响,主要结论如下:（1）通过安定性试验表明,钢渣粉在混凝土中的掺量不宜超过30%;钢渣砂的最大掺量不宜超过50%;钢渣石的最大掺量不宜超过30%。（2）蒸汽处理虽能降低f-Ca O含量,但是也使钢渣活性降低;混凝土成型前,丙烯酸乳液的加入对混凝土强度有不利影响,混凝土成型后,对混凝土采取丙烯酸乳液涂膜处理能够提高混凝土的防水能力。（3）激发剂能显著提高钢渣的活性,从而提高钢渣混凝土的强度;单掺1%Na OH对钢渣混凝土的激发效果最明显,其28d强度甚至超过了普通混凝土强度。不同激发剂作用下钢渣混凝土在养护28d时,抗压强度表现差异明显,且将4%Na₂SO₄、1%Na OH、1%Na₂Si O₃三种激发剂复掺时配制的钢渣混凝土强度最高,与未掺入激发剂的钢渣混凝土相比其28d强度的增长效应值达到了23.4%。（4）水胶比对蒸汽养护制度下早期强度影响相对较小,对标准养护条件下抗压强度影响较大;钢渣粉、粉煤灰及矿渣粉掺入总量为20%时,其拆模强度要比其他掺量的高,出于经济性及工业废渣的资源化利用考虑,可选强度差距不大的25%;采用试件成型后,静养时间2h,然后以15℃/h的升温速率升温至55℃,恒温4h后以15℃/h的降温速率降至室温的蒸养工艺能得到较高的拆模强度。（5）钢渣混凝土在硫酸盐溶液及镁盐溶液中分别浸泡240d,抗侵蚀能力均良好,不同龄期得到的抗蚀系数均大于0.85。管片混凝土抗氯离子渗透能力可以达到RCM-Ⅳ级。