磨削高温是限制磨削技术发展的最主要问题之一，特别是对于钛合金、高温合金等难加工材料，由于材料本身高强度、高强韧性、热导率低等特性，不仅使得磨削加工的材料去除率低，而且容易发生局部烧伤及粘附，严重影响工件的加工质量，降低砂轮的使用寿命。针对高温合金磨削过程中的磨削高温现象，本文从研究磨削加工材料去除机理的角度出发，通过单颗磨粒高速磨削镍基高温合金GH4169，研究了磨削弧区磨削热的分布模型；采用单层钎焊有序排布的CBN砂轮对镍基高温合金GH4169进行高速磨削实验，分析了影响磨削热在弧区内分配的因素；最后建立起适合于CBN砂轮磨削高温合金的温度场模型，以期能够对高温合金的磨削加工过程实现温度预测和控制，抑制磨削高温的产生。本文以建立适合于CBN砂轮磨削高温合金的温度场模型为主线，主要开展的工作如下：（1）设计了单颗磨粒磨削实验方法及实验系统，开展了单颗磨粒磨削高温合金的实验，分析了磨削过程三阶段随着砂轮线速度从低速到高速的变化。对实验现象进行分析，提出阶梯形热源分布模型，并拟合了滑擦-耕犁长度随砂轮线速度变化的曲线，给出阶梯型热源分布模型的确定方法。（2）设计并制造了单层钎焊有序排布CBN砂轮，使用该砂轮对镍基高温合金GH4169完成高速磨削实验。对实验结果进行分析，了解了定速比条件下磨削温度上升的主要原因，认为速比及磨粒排布方式对磨削温度有较大影响，为磨削弧区的热量分配关系的确定奠定了基础。（3）根据实验工艺参数，确定了磨削弧区的阶梯形热源分布模型，分析了阶梯形热源分布的特点。根据实验工艺条件，确定了磨削弧区热量分配模型。最后理论推导了单层钎焊有序排布CBN砂轮磨削高温合金的温度场模型，并验证了模型的准确性，对其预测能力进行了评估，对模型的特点进行了分析。