随着电子、通讯、计算机等行业的快速发展,塑料工业的发展也突飞猛进。薄壁注塑成型技术是基于传统注射成型的基础上发展起来的一种新兴技术。薄壁化可以减小产品的重量、缩短生产周期和降低成本等,但薄壁化使塑件成型过程变得更为复杂,给塑料产品的质量控制带来了很大的困难。注射成型的模具中浇注系统和冷却系统的设计、成型过程中工艺参数的优化等对薄壁塑件的性能影响很大,在研究过程中使用CAE数值模拟技术,具有一定的可靠性。本文以电风扇为实例,先对风扇的结构工艺性进行研究。然后基于CAE数值模拟技术,分别设计模具的浇注系统和冷却系统,利用Moldflow软件对浇注系统、冷却系统进行模拟仿真,并通过分析流动仿真和冷却仿真结果,验证了建立的电风扇有限元模型的有效性。工艺参数对注塑成型的影响很大,而且不同的材料对工艺参数的要求也有所不同。本文采用CAE技术和试验设计方法相结合的方式来研究工艺参数对翘曲变形的影响,建立翘曲变形优化数学模型。在成型过程,以翘曲量最小为目标。首先,研究单个因子对翘曲变形的影响,然后利用Minitab软件建立Plackett-Burman设计试验,进行多因子试验设计,从影响翘曲变形的六个因素中筛选出三个重要因素(熔体温度、注射时间、保压压力)：通过最陡爬坡试验找到最接近最优方向的中心点,在此基础上,使用Box-Behnken设计进行三因素三水平试验方案,试验中共15个试验点(12个试验点,3个零点)。运用响应曲面法拟合关于翘曲变形的二阶回归数学模型。通过ANONA方差分析,验证模型的显著性、以及试验的有效性；通过响应曲面图和等值线图观察得到了两因子交互作用的影响情况；利用响应面法得到了关于翘曲变形影响最小的工艺参数组合,优化预测值和试验值存在微小的差异。研究结果显示,对成型工艺进行优化可以有效减小翘曲变形量,本文采用响应曲面法研究翘曲变形对实际生产中改善塑件质量有一定的指导意义。