随着电子产品不断地向着微型化、超薄型和便携式的方向发展，随之而来的是电子元器件散热空间狭小和热流密度较高等一系列的问题。传统的散热方式已经无法适应未来先进电子元器件发展的需求，而根据相变传热原理工作的热管，凭借其良好的导热性能成为当前高热流密度设备散热的理想元件。矫直作为在微热管制造过程中的一道重要工序，其质量的好坏直接影响着微热管的传热性能、管件的外观形貌以及后续工序的顺利进行。本文针对目前广泛使用的两种用于微热管制造过程中的矫直工艺：三平行辊式矫直和平行板式矫直，使用实验和有限元模拟的方法，对这两种工艺过程进行研究，通过对比分析各个影响因素对矫直质量的影响，最终开发出适合生产的矫直设备。首先，对三平行辊式矫直和平行板式矫直工艺进行初步分析，得到两种矫直工艺中的主要影响因素，如管件状态、外径、原直线度和加工参数如下压量及加工速度，根据这些因素及其相应的水平利用正交试验法安排实验。然后，搭建实验平台进行实验，根据实验结果分析在两种矫直工艺中各个影响因素对矫直质量的影响，从而考察工艺能力并得出较优的加工参数。再次，建立微小型薄壁铜管矫直的三维有限元弹塑性模型，并对其工艺过程进行模拟，揭示矫直过程中的变形特征、应力应变分布和载荷变化规律，并与实验结果进行对比分析和验证。最后，总结实验和有限元数值模拟的结果，根据所得到的优化加工参数和所需要的力能参数，开发出可用于生产实际使用微小型薄壁铜管矫直设备。