半结晶性热塑性材料聚醚醚酮具有高熔点、耐腐蚀、高韧性等优点，因而在航空航天、机械、电子、医疗等领域逐渐得到认可和应用。随着采用聚醚醚酮制作构件复杂程度的增加，对其焊接方法的要求日益增强。其中，超声波焊接方法具有高效、成本低、自动化程度高等优点，成为最受关注的焊接方法之一。　　由于聚醚醚酮具有343oC的熔点，并且具有结晶结构，因此在超声波焊接的过程中出现较多的问题，尤其是焊缝的成型问题。研究结果表明，影响焊缝成型，即导能筋熔化铺展过程的主要因素包括焊接振幅、焊接压力、导能筋的高度和导能筋的顶角角度。为此，这里采用逐渐增加焊头相对位移的方法对这些因素对焊缝成型的过程进行了实验研究，并分析了各种条件下获得的焊接接头强度和断口特征。　　研究结果表明，焊接振幅的大小决定了焊接时焊接界面处的热流密度，采用超过38μm的焊接振幅时，界面处生成的热量才能将界面树脂熔化形成焊缝，但是当焊接振幅超过45μm时界面处会产生过多的焊接热量，使得焊缝成型质量下降。通过增大焊接压力，可以增加熔融树脂的剪切速率，从而促进导能筋的熔化铺展，减小焊缝孔洞缺陷的尺寸和数量。　　增大导能筋的高度可以增加下焊件表面树脂的熔化量，但是随着导能筋和下板接触面积的增加，导能筋的聚能作用逐渐降低。在本试验条件下，采用0.5mm高度的导能筋，既可以保证下板表面树脂的熔化，也可以保证不对焊件本身产生破坏作用。采用60°和90°的导能筋，可以较好的发挥导能筋的聚能，定位防滑和引导铺展过程的作用。120°导能筋能够起到定位防滑的作用，并且可以增加焊缝树脂中来自下板树脂的量。采用120°导能筋接头剪切强度可以达到37MPa。　　断口分析的结果表明焊缝的主要缺陷是密集分布的气孔和孔洞，消除这些缺陷可以进一步提高接头强度。