近年来，我国钢铁工业取得了令人瞩目的快速发展，我国已经连续多年钢产量居世界第一位，2005年钢产量已超过3.5亿吨，超过排名第二、第三、第四三个产钢大国的总和。钢铁工业作为资源、能源密集型行业，是耗能大户，其耗能量占全国能耗量的16％左右，但吨钢可比能耗比先进国家高20％左右。能源问题日益成为我国钢铁工业健康可持续发展的主要制约瓶颈之一。 钢铁生产流程中投入的大量能源，主要是为钢铁产品的生产创造和维持一个高温反应与变形的条件，大部分转变为二次能源被大量放散。有效回收利用钢铁流程中的二次能源，是钢铁企业降低能耗的重要途径。而多种冶金工业炉窑排放的大量高温烟气具有能源回收利用的巨大潜力，其中炼钢转炉烟气因其不稳定性、工艺复杂性为实现其有效回收利用增加了难度。 本文系统分析了烟气的基本特点，对目前炼钢烟气余热回收两种典型工艺进行了比较分析，得出了其优缺点。针对济钢第一炼钢厂25吨转炉炼钢装置，设计计算模型，对不同管径、不同换热方式进行了仿真计算研究，研究结果标明：在整个换热过程中，以辐射换热为主；增加管径对总体换热的影响很大；要实现烟气余热的彻底回收，改变现有工艺，增加额外的换热装置是必需的，也是有效的。从而摸清了现状，掌握了炼钢烟气余热回收的规律，明确了提高炼钢烟气余热回收效率的工艺要求和改进方向，从理论上为实现炼钢烟气余热的有效回收利用打下了基础。 文章结合企业生产现场实际，以实现炼钢烟气余热的回收发电为最终目的，设计了多套方案，对不同能源介质、数量、热力参数、工艺路线的发电方案进行了逐一分析与评价，并筛选出了优化方案。进行了转炉烟气余热回收发电工程设计工作，确定了主要系统参数和系统主要设备名细。完成了对主要系统：汽化冷却烟道、蓄能稳流系统、低压饱和蒸汽汽轮机、冷凝系统、汽水系统的设计。本课题的研究成果经多次分析、论证后，认为工艺上是可行的，经济上是划算的，已经转入工程化应用，济钢建设的装机容量为4.0MW的第一炼钢厂余热蒸汽发电电站即将建成投产，将成为我国第一套炼钢转炉烟气余热回收发电装置。 本项目的主要创新点在于对炼钢转炉烟气余热回收现状及改进方案进行了