在实际生产中槽宽小于2mm，槽深大于6mm且槽长小于50mm的窄深槽应用非常广泛，常见于各种泵的转子结构中，但实现其高精度加工一直是机械加工的难题。本文旨在将陶瓷CBN砂轮深切缓进给磨削工艺应用于窄深槽加工，并探讨电镀CBN砂轮窄深槽磨削的高效深切磨削工艺，深入研究窄深槽磨削机理，开发出适用于两种砂轮加工窄深槽的高效磨削方法，力求找到两种砂轮较高的材料去除率和磨削用量，进一步为窄深槽的高速高效磨削技术的工程实际应用提供有效的技术支撑。本文在现有试验条件下，主要进行了以下研究工作：（1）分别采用陶瓷结合剂CBN和电镀CBN砂轮进行了窄深槽深切缓进给磨削试验，并采用电镀CBN砂轮进行了高效深切磨削试验。对试验结果和磨削机理进行了分析，结果表明在相同最大未变形切削厚度下，陶瓷砂轮的比磨削能和磨削力明显大于电镀砂轮，电镀CBN砂轮的切削能力强于陶瓷CBN砂轮，但砂轮自锐性较好。磨削深度增大时，磨削温度呈略微减小的趋势，且在相同磨削率下，切深的增大比进给速度增大对磨削温度的影响更大。试验得出双侧喷磨削液和顺磨较适合窄深槽磨削。（2）分析了不同磨削参数对两种砂轮磨削后试件表面形貌和表面粗糙度的影响，并对两种砂轮加工易出现的表面缺陷、不同磨削参数下的亚表面显微组织和显微硬度变化进行了分析。从而得知材料主要以塑性沟痕为主，在一些参数下伴有少量脆性去除，电镀砂轮磨削的试件表面纹理清晰，而陶瓷砂轮磨削后表面沟痕较少，粗糙度较电镀砂轮磨削好，但陶瓷砂轮磨削时更易出现表面裂纹、表面划痕和局部烧伤等缺陷。窄深槽材料磨削后表层易生成硬度高于基体的白层组织，次表层易生成硬度小于基体的软化层，陶瓷砂轮磨削的亚表面变质层厚度小于电镀砂轮磨削。（3）针对窄深槽磨削中，工件宽度窄于磨削接触区理论长度的工况下磨削温度预测和工艺参数选择的问题，对窄深槽磨削时的瞬态温度场进行三维有限元仿真分析。结果表明仿真结果与试验结果具有较好的一致性，且提高工作台速度对磨削区温度和已加工面温度间的差值影响较大。结合磨削温度、亚表面显微硬度值和亚表面显微组织的变化，分析了亚表面变质层深度，结果表明试验与仿真得出的变质层深度具有较好的对应关系，进一步论证了仿真的准确性和通过仿真预测不同磨削参数下磨削温度造成的变质层厚度的可行性。（4）结合前面的机理和试验结果分析，对工艺参数进行了优选，得出结论：砂轮线速度在45m/s左右、进给速度在100mm/min左右时，加工效率和表面质量最优。合理选用砂轮、磨削条件和磨削用量，保证冷却充分，并保持砂轮的锋利性对工艺参数的改进、加工效率的提高有很重要的作用。