进入二十一世纪，随着经济全球化的推进，市场竞争越来越激烈，新产品的生命周期日益缩短，对新产品的开发日程要求也越来越短。与此同时全球消费者的质量意识更加强化，对产品的质量要求也更加严格，且在全球化采购生产的环境下，产品质量事故对企业造成的不良影响和损失也变得越来越大。传统的新产品开发方式已经难以适应现代的市场需求和竞争环境。　　在对质量管理理论的研究和发展过程中，不论是TQM还是6sigma都指出，产品质量控制的源头在于新产品开发的质量，在此基础上QFD，FMEA等6sigma设计管理工具得到了发展和应用，并在摩托罗拉、GE等公司取得了显著成效。通过实践证明了依靠6Sigma设计引导新产品的开发，可以在确保开发质量的基础上，提高开发效率，缩短开发日程，并实现产品质量的提高。但在6sigma设计引导开发的实施过程中，一些公司并没有取得理想的效果，遇到了更多的障碍。归纳起来主要有以下三点:6Sigma设计与公司原有文化的冲突;6Sigma设计与原有组织结构和流程的冲突;公司原有技术环境不能满足6sigma设计的需求。　　本文首先通过文献法对新产品开发和新产品开发阶段的质量管理方法进行研究，回顾了新产品开发和6Sigma设计相关理论的发展，并通过案例法结合CM工厂在新产品开发中应用6Sigma设计的实例，分析了造成6sigma设计在现实开发环境中实施障碍的原因并提出对策。指出彻底的引入6Sigma设计还要依靠企业文化匹配，组织流程再造和技术硬件提升的配合。才能使6Sigma设计在新产品开发中收到实效。对制造型企业进行相关开发和质量改善有一定借鉴意义。