汽车制造行业对于一个国家国民经济的影响深远,纵观发达国家在汽车工业时代走过的历史,可以发现其GDP与汽车保有量之间有一个明显的正相关性。面临着来自国际汽车巨头的竞争压力,我国的汽车制造企业不仅要在制造技术上迎头赶上,更应该在管理技术上有所突破。冲压作业车间作为整车制造的首要环节,其生产效率以及供应下游的能力制约着整个汽车企业的发展,实现冲压车间高效的调度管理有助于提高整车制造企业的生产效率。本文以整车制造过程中的冲压作业车间作为研究对象,从分析其生产特点入手建立了调度模型,并设计了相应算法来进行求解。首先以整车制造企业生产计划模式以及冲压车间生产调度研究作为切入点,对冲压车间的生产过程进行了分析,明确了冲压作业车间与其他三大工艺车间生产的异同。建立其调度模型,以最小最大完工时间作为优化目标,引入时常被忽略的换模调整时间以及冲压件的转移运输时间,使模型更具有实用价值。然后针对该模型,设计了改进的遗传算法来进行求解。提出了基于机器加工时间最短的优先分派规则以及随机选择相结合的种群初始化方法,并对染色体编码、交叉、变异等操作算子做了改进;对冲压作业车间的一个实例进行了算法的仿真试验,仿真实验结果表明,本文的调度解相对于未考虑调整时间和运输时间的调度解具有优越性。最后从冲压车间的业务流程和现存问题出发,分析了构建冲压车间调度系统的功能需求,然后对调度系统进行架构设计以及功能设计,开发了符合江淮汽车冲压车间实际的调度系统,并将其与整车制造MES系统有效集成,使冲压车间在制品减少30%。