随着全球制造业朝着精密化生产转型升级,各种机械性能要求高、截面形状复杂、精度尺寸高的锻件逐年增多。开式模锻根据不同锻件的结构特点和适用场合,出现了不同形式的毛边槽。传统的毛边槽结构形式主要分为典型毛边槽、楔形毛边槽和扩张型毛边槽三大类。当毛边桥部尺寸参数相同的条件下,不同形式的毛边槽对于锻件成形的影响也不同。复杂锻件由于截面变化剧烈、高点部位型腔很深或端点太远等情况,造成金属填充型腔困难,锻造难度大。传统的毛边槽结构形式已经难以满足复杂锻件的成形和控制生产成本的要求。为解决锻件成形困难和成本居高不下等问题,从锻件成形质量、锻造载荷等两个角度,比较了典型毛边槽和墙式毛边槽两种方案,阐述了在模具上设置墙式毛边槽的利弊。本文侧重研究在复杂锻件的模具上应用墙式毛边槽结构的实际效果。分别从航空、兵器、汽车、矿山和高铁等行业选取六个典型锻件,涵盖了枝杈型、肋腹板型、薄板型、长杆类以及混合型等结构,针对不易充满的部位,在模具上均采用了墙式毛边槽结构。通过菲雷格(Vieregge.K)设计法公式选择合理参数h,结合墙式毛边槽的结构关系式,设计出典型锻件对应的毛边槽。通过Deform软件模拟和实际生产验证,该设计结构能够满足锻件生产满足产品质量要求的同时,提高材料利用率,降低生产成本。研究结果表明:在复杂锻件的模具设计,采用墙式毛边槽结构,不仅能够极大的提高金属填充型腔的能力,还能解决有色金属锻件的穿流和折叠等缺陷的产生。这种毛边槽结构可以推广到所有复杂锻件的成形模具设计中去。