随着全球经济整体低迷,国内外汽车消费市场也在逐步萎缩,这一系列的连锁反应导致了汽车零部件行业竞争越来越激烈。尤其最近几年,随着中国自主汽车企业的崛起,国产汽车零部件企业经过多年的发展,自主零部件与外资/合资零部件的技术差距已逐步缩小,自主品牌汽车企业在非关键零部件,或没有技术限制的零部件上,更愿意购买同等质量但价格更低的国产零部件,这些环境和竞争态势的变化使得中国外资汽车零部件B公司的传统业务雪上加霜。因此,如何加快实施精益生产,在保证质量的前提下,不断地通过精益持续改善活动提质增效、提高客户满意度从而赢得市场,成为B公司传统业务改善必须要面临的重要课题。本研究首先运用精益生产系统框架下的价值流图技术对B公司传感器生产线管理的信息流、物流、重要指标进行现状的量化、可视化。然后基于价值流现状图分析以及精益理论,识别传感器生产线管理的主要问题。接着对主要问题进行原因分析并通过价值流未来图设计导出改善点。最后根据改善点设计出B公司传感器生产线管理的改善方案并应用到改善实践中。研究结果表明:（1）B公司传感器生产线在信息流方面存在生产计划信息不准确、调整频次过高、上游与下游工序无实际生产消耗信息传递的问题;在物料流方面存在各工序之间库存高且缺乏有效管控、客户交付率及设备综合效率不达标等问题。（2）这些问题的产生主要源于缺乏稳定且有节奏的生产计划模型、上道工序与下道工序之间缺乏拉动生产、各工序之间缺乏合理库存设定的模型、缺乏持续监控并改善的方法等方面。（3）针对价值流分析得出的三个改善点,结合精益生产理念,从传感器组装线均衡生产系统、传感器半成品线拉动生产系统、原材料VMI和拉动生产系统三个方面设计了相应的改善方案,并提出了执行分层过程确认系统、合理化建议系统、精益课程培训作为新系统运行的保障措施。（4）通过实施上述改善方案,B公司传感器生产线设备综合效率提升、库存降低、交付率提高,流动资金增加、生产成本降低,取得了良好的改善效果。本研究可作为B公司内部其他流程改善的实践参考,也可供国内其他汽车零部件供应商生产线管理的改善借鉴。