由美国次贷危机引发的经济萧条席卷全球,大批企业倒闭,我国企业也无法避免它所造成的影响,在这种背景和压力下,越来越多的企业意识到消除生产经营过程中的浪费,实现降本增效是企业的必经之路,因而精益生产的实施将势在必行。本文基于精益生产相关理论,综合运用了精益生产和工业工程的相关技术和方法,通过定性和定量相结合的系统分析,对富士康公司实施精益生产的现场改善过程进行了深入的研究,旨在提高现场的生产效率。本文系统论述了该公司对软板连接器生产线实施的持续改善活动,通过对基于模特排时法的工时测定优化、流程优化、生产线平衡、建立异常处理机制及安灯系统的分析,消除了制造过程中大量的浪费和不增值作业,有效节省了操作人力,缩短了制造周期,综合提高了该车间的生产效率,从根本上降低了生产成本,增强了企业的竞争力。本文提出了一套较为适合制造企业推广精益生产的方法和思路,对该公司以及同类制造企业在今后实施精益生产的现场改善活动具有重要指导意义。