温冷复合精密成形技术可结合温锻和冷锻优点,实现近净成形,是精密塑性成形的重要发展方向,目前已广泛应用于重要锻件的制造。精密塑性成形过程中,模具变形及零件在成形过程中所产生的弹性回复是影响零件成形精度的重要因素。针对精密零件成形工艺过程进行精确分析,并对成形过程中的复杂型面的弹性补偿进行研究,提出合理的型面补偿方法,对提高零件成形精度具有重要理论和工程意义。本文针对具有复杂型腔尺寸且精度要求较高的杯杆类零件钟形壳温冷复合成形工艺及型面补偿方法进行了分析研究。钟形壳属于典型的杯杆类零件,型腔复杂且型腔尺寸精度要求高,本文通过有限元数值模拟对钟形壳零件的成形工艺进行了分析,确定了零件合理的成形工序并针对反挤及精整工序进行了精确分析,研究了零件在成形过程中产生的缺陷,并提出了相应的解决方案。以提高零件成形尺寸精度为目标,通过对不同优化方案的比较分析,研究了反挤模具尺寸参数的优化方法。针对上述成形工艺过程零件成形精度较低问题,提出基于点云曲线拟合和基于点对点运算的复杂型面补偿方法,通过将复杂曲面离散成点云的方式,采用点到点和点到面相结合的点对匹配算法,完成了对成形过程中的模具变形和零件回弹在模具型面的反向补偿。提出以零件出模回弹后的最终成形型面点云与标准型面点云之间的平均距离作为成形误差评判标准。针对具有复杂型面的钟形壳零件成形模具,提出了复杂模具型面补偿实施方法,通过对型面补偿后成形零件的尺寸误差的计算,所提出的模具型面的补偿方法可有效提高零件的成形尺寸精度。完成了对实体钟形壳零件三坐标点云的测量,采用迭代最近点算法实现了零件测量点云与标准型面点云的配准,并完成了误差距离的计算。通过与反挤模具尺寸优化设计前后以及采用两种型面补偿方法补偿后的零件成形误差距离进行比较分析,验证了所提出补偿方法的可行性。