随着新能源行业的蓬勃发展,锂电池的需求量急剧增加。面对新能源时代下动力锂电池商业化的发展需求,各大企业厂商都迫切需要突破现有制造加工技术下的应用局限。出于对电气安全性与可靠性的严格要求,锂电池在生产制造环节采用了多种类型的连接技术。其中,在锂电池极耳加工环节中,极耳需与电池端盖处的正负极端子连接。目前行业采用的传统方式为超声波焊接,但在强度和振动“掉粉”问题上存在较大缺陷。针对这样的连接需求,本文基于磁脉冲连接技术设计了适用于锂电池极耳的多层箔片连接结构,获得了力学性能优异的接头。文章首先通过对实际需求的理论分析,提出了接头结构的设计方案,再通过数值模拟工作对结构方案进行了优化设计,最后通过工艺实验来验证数值模拟工作和接头结构的可靠性。具体研究内容如下:首先根据文献查阅和调研,分析出所需连接接头的基本需求。通过可行性分析发现,使用磁脉冲焊接技术对多层铜箔进行焊接,难度非常大,所以提出采用压接的方式来完成连接。进而提出了两端压紧结构:通过在两端形成焊缝,中间压紧多层铜箔。该结构不但力学性能差,而且在连接完成后,铜箔出现了皱缩现象。通过分析原因,提出了解决方案,对接头结构进行了改进。利用在压板上添加连接孔结构的方法,在连接孔中形成焊缝,提升接头的力学性能,利用添加驱动片来减少磁场对铜箔的损伤,最后获得了可靠的连接接头。通过LS-DYNA仿真软件,建立了电磁场和结构场的耦合模型,对整个接头的连接过程进行分析。从电流和磁场分析,发现线圈上的电流分布因集肤效应分布在表面,提高了电流密度,有利于连接。通过对铜箔的变形和感应电流分析,得出了铜箔在磁场下发生皱缩变形的原因,并通过添加驱动片的方法避免了铜箔的损伤。通过飞板和基板的撞击分析,结合焊缝形成的必要条件,分析了焊缝形成的过程。利用数值模拟分析找到了连接孔的合适尺寸。通过接头的变形,对接头进行尺寸和结构的优化,得出了一个较为合理的结构。最后通过试验验证所设计的接头结构。使用磁脉冲连接技术,制造出结构合理的接头。通过实验验证了驱动片对于铜箔的保护作用,在使用合适驱动片时,连接过程中的磁场不会对铜箔造成损伤。通过准静态拉伸试验验证了接头的力学性能可靠,通过对接头截面的微观金相观测,对接头的压紧区域进行了分析,铜箔压接紧密。