射芯机是中国铸造业近年来发展快速的一个重要方向,其生产的砂芯结构复杂且满足了一定的强度要求。砂芯大多被汽车铸造行业用来浇铸成铸造件,例如发动机缸体等。在射芯机产品性能中,其合模工艺对砂芯成型质量有着决定性的影响。然而,射芯机合模系统有着抗负载能力小、非线性和系统效率低下的问题。本课题从射芯机中关键合模动作研究和合模工艺的实际需求出发,针对射芯机合模控制系统展开研究,最终达到了期望的控制效果。本文主要内容包括以下几个方面:（1）针对射芯机液压系统抗负载能力小和非线性问题,提出首先结构上将原先的单缸控制改为双缸同步控制,其次控制策略上采用了主从同步控制,并且融合了 PID控制算法,列举了当下应用较多的几种同步控制策略,将各个控制策略的原理进行说明。通过仿真和实验验证发现,主从同步PID控制有着良好的控制性能,有效提高了合模到位位置精度和降低了双缸同步跟踪误差。（2）针对射芯机效率低下和合模工艺的实际需求问题,提出了一种伺服泵控系统作为液压动力源的方案,取代原先定量泵和比例阀系统,使得合模过程压力速度能达到切换效果,实现了合模开始时依靠流量速度控制,即将到位时切换为压力控制的过程,避免了油源浪费和节约了能耗,并且有效保护了合模模具不被速度压力冲击损坏。鉴于实际工业生产中使用的简便性、可实施性,速度压力环上加入了 PID控制算法。通过仿真和实验结果表明,在合模过程中,压力和速度能够实现很好的切换,并且达到了理想的位置定位精度。（3）搭建射芯机液压系统测试平台,对双缸同步控制和伺服泵控系统进行实验研究。通过实验表明,主从同步PID控制下的双缸同步误差有了明显的降低,伺服泵控系统能够达到射芯机合模过程中速度压力平稳切换效果,实验合模到位误差也在精度要求范围之内。