本论文围绕生产非承载式车身结构汽车（主要以卡车、SUV为主）的总装配线展开研究。汽车制造企业的总装配线是完成汽车从零部件到整车完整下线的重要环节，总装配线主要有特定生产模式和混线生产模式（又叫柔性化生产线）两种。其中最为典型的是福特模式的装配线特点是：大规模、低品种生产方式表，工人在某种程度上被认为是生产线上的机器;丰田模式是建立在准时化生产（JIT）观念上的拉动式生产模式，以快速应付市场小订单、多品种的挑战。特定生产线的优势是装配工艺流程相对固定，物流运输、生产线通过性要求不高，结构相对简单，前期投资小，投入生产之后，维护成本低，运行稳定，对于特定的车型，可以有效、稳定的进行大批量生产。其弱势是，不能同时进行多品种车型的混线生产，成长性差，生命周期短，无法有力提升企业的竞争力。汽车厂商总装的基本过程就是采用手动(或者手动加设备、机械辅助)的手段，按照一定的工艺顺序将零部件装配到移动的车身上，最终生成汽车的产品。在过去的十几年发展中，随着汽车产品型号、种类的急剧增加，车型配置配置及差异越来越复杂，总装的混流生产变得非常普遍汽车产品是工业现代化的典型代表，处于产品链的下游，组装过程复杂，多个品种混流生产，在投产前验证和优化装配工艺规划以及在投产后对生产过程进行高效的管理都变得至关重要。总装混流生产线由相对确定和静态的特性向不确定和动态的特性转变。生产的产品属性需要根据客户需求的变化而在一定范围内变化，有时产品对象会超出生产线设计时预定的能力，因此生产线应具备动态调整的能力，通过快速调整工位、工艺顺序、投料方式、转运方式、物料传输系统、以及工装夹具等来适应新产品类型的混线生产[1]。本论文研究了混线生产模式下的主要模块：1、混线生产模式分析：包括混线生产过程稳健性，从工艺技术规范、工艺变更、过程控制、持续改进等方面阐述过程的稳健性；混线生产质量操作系统，从QOS的运行阐述质量的稳定性对混线生产的影响；混线生产的设备保障、人员培训。2、混线生产的物流系统：包括库存、投料、物料输送自动化。混线生产模式的总装配线，对物料的配送形式、配送方法提出了极大的要求，理想的物流规划，就是“同步化物流”，即在需要的时间，需要的地点，投递需要的数量、需要的品种、需要合格质量的物料3、工位过程控制（ISPC）：包括质量过程系统（QPS）、操作员作业指导书（OIS）、工作单元表（WES）、持续改善工具、质量反馈系统等，阐述工位的控制对柔性化生产的影响，一个稳健的工位是稳健生产线的基础，是柔性化生产的基本单元。4、生产力提升分析：包括平衡墙在柔性化生产线的应用、工艺平衡、生产力提升改善点等，阐述了工艺的协调对柔性化生产的影响。通过对这些模块及模块下面的要素进行研究，分析他们相互之间的关系，来得出一个混线生产模式的总装配线模型，该模型对新建总装配线，或以混线生产模式为目的对现有总装配线进行改造，都能起到一定的参考作用，具有一定的实用价值。