复合装甲具有良好的防穿甲、抗弹片和防辐射等性能，是制作坦克装甲车辆防护的理想材料。复合装甲由工程陶瓷、玻璃钢和铝合金等复合而成，由于装配要求，需要对其进行制孔加工，但因各层材料性能和加工机理差异很大，使得复合装甲的加工异常困难，在批量生产时，问题更加突出。因此，论文主要研究面向批量生产时复合装甲制孔加工工艺和工艺参数优化问题。 首先，以复合装甲中核心层(工程陶瓷和玻璃钢材料)为重点，分析总结它们的机械性能、切削难点、工艺要求和加工刀具等。针对复合装甲的加工要求，综合选取合适的工艺装置，确定选用烧结金刚石刀具对其进行加工技术研究；通过正交实验，分析了工艺参数和轴向力的关系，建立了切削力经验公式，并由单因素实验，得到了工艺参数的取值范围。接着对加工中出现的问题进行了分析，并提出相应对策；最后建立了以加工效率为目标的参数优化模型，利用遗传算法进行优化计算，得到具有应用价值的工艺参数。理论和实验证实了分析的合理性和数学模型的正确性，研究结果对复合装甲的加工以及机床设计与改进有一定的指导意义。