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我国石煤中伴生的有价金属储量非常丰富，若能对其中的有价金属进行综合利用将会带来巨大的经济效益。但目前对于石煤中的伴生有价金属元素回收的研究相对较少，且大多局限于火法冶炼及高压碱浸两种回收工艺，而这两种工艺都因存在环境污染以及对设备要求较苛刻而基本没有实现工业化。近年来，全湿法酸浸工艺在石煤提钒中广泛应用，这也为石煤中有价金属的综合利用提供了新的途径。本文针对陕西略阳某含钒多金属石煤矿，采用混合浮选—浸出—还原—溶剂萃取—硫化沉淀的选冶联合工艺对石煤中钒、铜、镍的综合回收进行了研究，还对从石煤酸浸液中溶剂萃取钒的传统工艺进行了改进，同时研究了双氧水对负载有机相进行氧化反萃的效果。混合浮选试验表明，浮选的最优试验条件为：磨矿细度为-0.074mm占85.8%，丁黄药用量400g/t，丁铵黑药用量600g/t，水玻璃用量1000g/t，硫化钠用量800g/t，浮选时间30min，矿浆浓度30%；在此最优条件下得到精矿产率为67.2%，钒、铜、镍的回收率分别为70.1%、89.9%、89.4%，铁、钙的回收率分别为71.6%、14.5%。浸出试验表明，浸出过程的最优条件是硫酸用量、氯酸钠用量和助浸剂用量分别为矿石质量的40%、3.0%、3.0%，浸出时间8h，浸出液固比为2mL/g；在此试验条件下，钒、铜、镍的浸出率分别能够达到82.1%、98.2%、95.5%。铜的回收试验表明，置换回收铜的最优条件为nFe/nCu=2.0、搅拌速度600rpm、还原时间50min；在此试验条件下铜的置换率可达到98.5%。钒的回收试验表明，萃取试验的最优参数为：萃取O/A比1:2，萃取时间5min，室温（25℃），在此试验条件下获得钒的单级萃取率为67.3%，连续进行3级逆流萃取，钒的累积萃取率可达到97.5%；双氧水反萃最优参数为：nH2O2/nV2O5=5:1，反萃O/A比10:1，反萃时间40s，室温(25℃)，逆流反萃级数为3级，在此条件下钒的累积反萃率达到97.2%。镍的回收试验表明，最优的硫化沉镍参数：nNa2S/nNi2+=2.0，反应时间30min；在此条件下沉镍率达到95.4%。本工艺取得了较好的试验结果，为石煤中伴生元素的综合回收提供了一种新方法。