“碳达峰”与“碳中和”是我国可持续发展战略的又一阶段性目标,为广大制造类企业提供了新的绿色发展思路。为积极响应国家“双碳”战略,航空标准件行业不断对生产模式与方法进行改进,以达到降低碳排放的目的。在航空标准件企业的日常生产中,热处理工序耗能大、耗时长,是标准件制造过程中的关键工序,亦是瓶颈工序。热处理工序的具体调度方案不仅决定了热处理炉无效能耗的高低,还影响工件的制造周期与交付期等生产指标。在工业用电采用分时电价的背景下,文章通过优化调度来降低热处理工序的无效能耗与电能成本,同时降低产品最大制造跨度,保证产品按期交付,实现航空标准件热处理工序高效、节能生产。首先,文章通过对航空标准件企业的实际热处理工序调度的研究,结合工业用电的分时电价政策与航空标准件热处理调度需求,建立了考虑工件具有差异尺寸、差异工件族、差异交付期、差异热处理时长、差异热处理功率为约束条件,以最小化最大工件总延迟交付时间与最小化用电成本为双优化目标的数学模型。其次,将调度问题分解成了先组批、后排产两步骤,并分别设计一种基于启发式算法的FFEDD规则进行工件分批操作、设计一种基于遗传算法的元启发式算法进行批调度排产,并对批的排序问题进行了求解。通过正交试验确定算法的最佳参数组合,并在不同算例规模下验证算法的有效性。最后,以某航空标准件制造企业为背景,针对该企业的热处理工序设计热处理批调度应用程序。结合该企业实际生产数据,为生产决策者提供若干可行解,并可根据决策者偏好推荐最优分批与排产方案。实例运算数据表明,该热处理批调度应用程序所产生的调度方案相较于该企业现行调度方案,能有效减少工件分批次数,缩短热处理工序制造跨度,同时达到减少工件总延迟交付时间、节省电能成本的目的。