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0.引言
随着整车企业全球化采购的实施，我国汽车零部件企业面对的竞争将更加激烈，在整车厂与零部件企业的对话中，价格问题已经变为单行道，商量的余地极小。在这种全球经济一体化的大环境下，我国汽车零部件企业面对的市场环境是十分严峻的。在这种形势面前，提
高质量、降低生产成本、加大产品的技术含量以增加产品的附加值，是汽车零部件企业首先应当抓好的问题。本文结合适用于汽车行业的TSl6949：2002质量体系标准以及通用公司特殊的质量管理要求（QSB），重点研究在汽车衬套压装系列中如何利用制造以及整车装配过程中获取的质量信息，进行PFMEA的分析，并根据RPN风险顺序数降低的要求，采取防错技术，在控制好生产成本的情况下，保证制造产品质量与性能的稳定性。
1.FMEA的主要概念
严重度（S）、频度（O）、探测度（D）和风险顺序数（RPN）是应用FMEA技术时所使用的最为重要的概念。严重度（Severity）：表示失效发生对客户产生的严重性；评定标准如表1所示。
表l严重度评定标准
频度（Occurrence）：表示失效发生的可能性，评定标准如表2所示。
表2频度评定标准
探测度（Detection）：是指当某项潜在失效发生时，根据现有的控制手段及检测方法，能将其准确检出的概率的评价指标。探测度评价指标如表3所示。
表3探测度评价指标
风险顺序数（Risk Priority Number）：是严重度、频度和探测度的乘积，即RPN=S×O×D，风险顺序数是某项潜在失效模式发生的风险性及其危害的综合性评价指标，RPN值高的项目应作为预防控制的重点。
P-FMEA应该按照质量管理体系的要求完全应用于整个生产过程和支持功能，如接收、检验，材料处理，标签和货运等等，同时P-FMEA必须和客户需求相一致；是经常更新的日常文件；包括所有的过程和过程步骤（包括所有生产工序以及对应的零件图号）；拥有精确的严重度/频度/探测度；基于过程的稳定性，客户反馈等，应该定期回顾P-FMEA（如：每月一次）。P-FMEA定期回顾应该包括：确定所有的操作和过程都已经包括并且精确无误；所有过程控制都已包括并且精确无误；应用数据分析发生率（SPC，FTQ等）；应用内外部客户的反馈分析检测率（顾客抱怨情况，售后索赔情况）。用FEMA（潜在失效模式分析）的方法对过程进行分析，找出可能发生失误的地方。用风险顺序系数（RPN）分析方法根据不符合要求的代价、频率和严重程度对失误划分等级，充分了解其影响的程度。对于影响程度严重的情况，应建立一个提高检测的计划，在确定检测方案实施一个阶段后，重新评定失效模式的频度与探测度，达到降低RPN值的目的。
2.实际运用和验证
绝大部分的质量缺陷都是由人的疏忽失误造成的，控制消除人为的差错可以大大降低缺陷率甚至消除缺陷。由于过程中仍旧会产生带缺陷的产品，所以同样也需要在过程中对能力不足项进行100%的检验。所有的控制都应针对减少和消除不合格，尤其是预防不合格品。汽车制造产品质量与性能的稳定性在很大程度上依赖“标准化”与“规范化”程度，各种质量管理技术也起着至关重要的作用。一般地，常见的失效原因有：（1）漏加工；如规定的孔漏钻，应磨削的平面未磨。（2）错加工；如外圆尺寸不对，加工位置错误。（3）缺件；如紧固螺钉少装，备品备件缺失。（4）错配；如不同零件混淆。
根据顾客的书面抱怨及反馈的缺陷数据统计，对历史缺陷的PFMEA进行重新评估如下：图片1为凯越轿车后桥摆杆，在今年5月份曾经发生凯越后桥摆杆衬套错压的质量缺陷，应为96550051衬套，实际压装了96550058衬套。
图片1
原先操作工只能通过衬套上面很小的零件图号来确认零件状态，一旦过程中出现其他问题，操作工很难去预防问题的溢出，质量控制起来有一定难度。为了降低风险顺序数，同时本着成本最低的原则，对控制措施进行如下更新。更新1：衬套在压装前放入新增的简易工装（止通销）内（图片2），通过零件衬套的内孔直径来区分零件状态，较方便、且成本低、有效。如果选用错误的衬套会发生衬套通过止销，掉落至底部的润滑液蘸取盒内，而如果使用正确的衬套则只能通过通规，不会通过止规。最后通过修改和优化工艺流程，增加100%在安装前将衬套装入止通销的要求。
更新2：联合衬套供应商在易混零件上增加明显的绿色色标进行区分（图片3），更方面操作工目测零件状态。
更新控制措施后，重新评估后的摆杆衬套压装的FMEA如图5所示，可以看出，RPN值显著降低，由原来的192降低至48，基本已经实现此次通过PFMEA工具降低质量风险的目的。
在完成以上的控制措施之后，在摆杆的压装生产过程中进行验证，从今年5月起至8月没有发生过一起由于衬套压装错误导致的缺陷。
3.结语
定期对PFMEA进行评定，对高风险或有顾客抱怨的项目进行评估，在适当的工序运用防错装置或者其他改进，可以有效地防止人为的失误，消除缺陷的产生，从而在提高产品的一次通过率的同时，也达到了降低内外部PPM，提高顾客满意度。
【参考文献】
[1]玉高峰.FMEA在质量管理中的应用[J].电子质量，2002，（11）：61-63.
[2]奚立峰，宋玉红，潘尔顺等.零缺陷质量管理思想的应用与实践[J].工业工程与管理，2003，（1）：5-8.
[3]邓秋艳.PFMEA与防错技术在汽车拉手装配中的应用[J].工业技术经济，2008（8）：121-124.
随着整车企业全球化采购的实施，我国汽车零部件企业面对的竞争将更加激烈，在整车厂与零部件企业的对话中，价格问题已经变为单行道，商量的余地极小。在这种全球经济一体化的大环境下，我国汽车零部件企业面对的市场环境是十分严峻的。在这种形势面前，提
高质量、降低生产成本、加大产品的技术含量以增加产品的附加值，是汽车零部件企业首先应当抓好的问题。本文结合适用于汽车行业的TSl6949：2002质量体系标准以及通用公司特殊的质量管理要求（QSB），重点研究在汽车衬套压装系列中如何利用制造以及整车装配过程中获取的质量信息，进行PFMEA的分析，并根据RPN风险顺序数降低的要求，采取防错技术，在控制好生产成本的情况下，保证制造产品质量与性能的稳定性。
1.FMEA的主要概念
严重度（S）、频度（O）、探测度（D）和风险顺序数（RPN）是应用FMEA技术时所使用的最为重要的概念。严重度（Severity）：表示失效发生对客户产生的严重性；评定标准如表1所示。
表l严重度评定标准
频度（Occurrence）：表示失效发生的可能性，评定标准如表2所示。
表2频度评定标准
探测度（Detection）：是指当某项潜在失效发生时，根据现有的控制手段及检测方法，能将其准确检出的概率的评价指标。探测度评价指标如表3所示。
表3探测度评价指标
风险顺序数（Risk Priority Number）：是严重度、频度和探测度的乘积，即RPN=S×O×D，风险顺序数是某项潜在失效模式发生的风险性及其危害的综合性评价指标，RPN值高的项目应作为预防控制的重点。
P-FMEA应该按照质量管理体系的要求完全应用于整个生产过程和支持功能，如接收、检验，材料处理，标签和货运等等，同时P-FMEA必须和客户需求相一致；是经常更新的日常文件；包括所有的过程和过程步骤（包括所有生产工序以及对应的零件图号）；拥有精确的严重度/频度/探测度；基于过程的稳定性，客户反馈等，应该定期回顾P-FMEA（如：每月一次）。P-FMEA定期回顾应该包括：确定所有的操作和过程都已经包括并且精确无误；所有过程控制都已包括并且精确无误；应用数据分析发生率（SPC，FTQ等）；应用内外部客户的反馈分析检测率（顾客抱怨情况，售后索赔情况）。用FEMA（潜在失效模式分析）的方法对过程进行分析，找出可能发生失误的地方。用风险顺序系数（RPN）分析方法根据不符合要求的代价、频率和严重程度对失误划分等级，充分了解其影响的程度。对于影响程度严重的情况，应建立一个提高检测的计划，在确定检测方案实施一个阶段后，重新评定失效模式的频度与探测度，达到降低RPN值的目的。
2.实际运用和验证
绝大部分的质量缺陷都是由人的疏忽失误造成的，控制消除人为的差错可以大大降低缺陷率甚至消除缺陷。由于过程中仍旧会产生带缺陷的产品，所以同样也需要在过程中对能力不足项进行100%的检验。所有的控制都应针对减少和消除不合格，尤其是预防不合格品。汽车制造产品质量与性能的稳定性在很大程度上依赖“标准化”与“规范化”程度，各种质量管理技术也起着至关重要的作用。一般地，常见的失效原因有：（1）漏加工；如规定的孔漏钻，应磨削的平面未磨。（2）错加工；如外圆尺寸不对，加工位置错误。（3）缺件；如紧固螺钉少装，备品备件缺失。（4）错配；如不同零件混淆。
根据顾客的书面抱怨及反馈的缺陷数据统计，对历史缺陷的PFMEA进行重新评估如下：图片1为凯越轿车后桥摆杆，在今年5月份曾经发生凯越后桥摆杆衬套错压的质量缺陷，应为96550051衬套，实际压装了96550058衬套。
图片1
原先操作工只能通过衬套上面很小的零件图号来确认零件状态，一旦过程中出现其他问题，操作工很难去预防问题的溢出，质量控制起来有一定难度。为了降低风险顺序数，同时本着成本最低的原则，对控制措施进行如下更新。更新1：衬套在压装前放入新增的简易工装（止通销）内（图片2），通过零件衬套的内孔直径来区分零件状态，较方便、且成本低、有效。如果选用错误的衬套会发生衬套通过止销，掉落至底部的润滑液蘸取盒内，而如果使用正确的衬套则只能通过通规，不会通过止规。最后通过修改和优化工艺流程，增加100%在安装前将衬套装入止通销的要求。
更新2：联合衬套供应商在易混零件上增加明显的绿色色标进行区分（图片3），更方面操作工目测零件状态。
更新控制措施后，重新评估后的摆杆衬套压装的FMEA如图5所示，可以看出，RPN值显著降低，由原来的192降低至48，基本已经实现此次通过PFMEA工具降低质量风险的目的。
在完成以上的控制措施之后，在摆杆的压装生产过程中进行验证，从今年5月起至8月没有发生过一起由于衬套压装错误导致的缺陷。
3.结语
定期对PFMEA进行评定，对高风险或有顾客抱怨的项目进行评估，在适当的工序运用防错装置或者其他改进，可以有效地防止人为的失误，消除缺陷的产生，从而在提高产品的一次通过率的同时，也达到了降低内外部PPM，提高顾客满意度。
【参考文献】
[1]玉高峰.FMEA在质量管理中的应用[J].电子质量，2002，（11）：61-63.
[2]奚立峰，宋玉红，潘尔顺等.零缺陷质量管理思想的应用与实践[J].工业工程与管理，2003，（1）：5-8.
[3]邓秋艳.PFMEA与防错技术在汽车拉手装配中的应用[J].工业技术经济，2008（8）：121-124.