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【摘要】制造各种压力容器的过程中，焊接是一个极其重要的工序，焊接技术的应用效果会对压力容器的最终品质产生极大的影响。所以，在实际制造过程中，我们要积极的分析研究各种焊接新技术，并积极的应用于实际制造过程中，以不断提高压力容器产品的质量。本文，我们即对几种压力容器焊接新技术进行分析，并研究其实际应用效果。
【关键词】压力容器；焊接技术；应用
引言
随着经济的发展和各种技术的不断进步，各种类型的压力容器被广泛的应用到各个领域。而随着应用的范围不断扩大，对压力容器各种工作参数的要求也不断提高，于是，对压力容器制造过程中焊接技术的要求也越来越高。只有保证较高的焊接质量，才能保证各种压力容器的安全运行，防止各种事故的出现，最大程度保障操作人员的安全。因此，不断分析研究各种新型的焊接技术，提高焊接技术的水平，是各压力容器制造厂家十分关注的课题。而通过不断的研究与努力，近些年来，我国的压力容器焊接技术也取得一定的发展与进步，涌现出不少新型的焊接技术。本文，我们即围绕压力容器焊接新技术进行分析，并研究其具体应用。
一、压力容器与焊接技术
压力容器的制造过程较为复杂，包括了多道工序，例如对原材料的验收、切割，以及机加工和组对，还有焊接和无损检测，以及最终的压力试验和防腐等。其中，焊接处理是压力容器制造过程中极其重要的一个环节，涉及到诸多细节问题。焊接是一种利用高热或者高压，或二者并用，将同种或异种的材质永久性结合在一起的工艺。常见的焊接技术有埋弧焊和手工电弧焊以及氩弧焊等。在制造各种压力容器的过程中，在焊接环节，需要对压力容器的壳体和封头等多处进行焊接。所以，从严格意义上来讲，焊接的效果会对各种压力容器产生十分直接的影响，会影响到压力容器自身的质量和可靠性，并会对整个生产制造过程的造价和效率等产生影响。下面，我们来介绍几种新型的压力容器焊接技术。
二、窄间隙埋弧焊技术
在实际制作压力容器的过程中，有时会遇到压力容器壁厚较厚，例如厚度超过100mm的情况。在这样的情况之下，如果利用以往的焊接技术，使用常规的U型坡口的方式进行焊接，很难达到令人满意的焊接效果，影响到压力容器的最终品质，并会浪费大量的宝贵资源，例如能源和人力、时间等。但新型窄间隙埋弧焊技术的应用，可以使这一难题迎刃而解。
1、窄间隙埋弧焊。窄间隙埋弧焊技术是在传统焊接方法和工艺基础上发展而来的，综合利用了特殊的焊丝和保护气，以及先进的导入技术和焊缝自动跟踪技术等。应用以来，不少企业都在积极的关注并应用窄间隙焊接技术。但是，厚壁压力容器的焊接质量需要具备较好的稳定性，一旦出现焊接缺陷，修复小间隙的焊缝十分困难，甚至导致无法处理，提高了成本降低了生产效率。
2、窄间隙埋弧焊技术的优势和缺陷。总体来说，窄间隙埋弧焊技术具有十分明显的应用优势：（1）焊接速度较快，生产效率较高；（2）节约了大量资源，例如母材和焊丝以及电能等，可有效降低生产制造成本；（3）焊接过程中，前道焊道过程可以有效的对后面的工序进行预热，而后道焊道还可以对前一道焊道进行回火，从而保证焊接接头机械性能；（4）有效减少残余应力和形变；（5）有利于实行自动化生产制造。（6）熔敷率较高，可以有效提高焊接效率，并不会因为热输入较大而对母材的热影响区性能产生影响。但是，窄间隙埋弧焊技术也存在一定的应用缺陷，例如后期的修补困难较大，装配所需要的时间较长，对工作人员
的技术水平要求较高等。
3、窄间隙埋弧焊技术的应用要点。（1）要具备可靠的双侧横向，并具有较强的自动跟踪功能；（2）每条焊道与坡口侧壁的熔合都要保证均匀良好，且因为母材大多具有较高的含碳量，所以要保证熔入的母材金属含量要适当；（3）焊道要尽量保证薄而宽，以对过热粗晶区的实际性能进行充分的改善。
三、接管自动焊接技术
接管自动焊接采用接管插入的形式，具体来讲，接管自动焊接技术可以分为两种，一种是将接管与筒体进行焊接；另一种是将接管与封头进行焊接。
1、接管与筒体自动焊接。在传统的焊接过程中，经常会用到马鞍形状埋弧焊接设备，但实际的运动轨迹无法满足实际需求，并且在厚度较大和存在窄间隙坡口的时候应用效果较差。此时，我们便可以利用接管自动焊接技术。接管马鞍形埋弧焊接设备自动化程度各适应性都较高，且操作方便，控制迅速。其中，接管的实际内径采用四连杆夹紧的方式保证自动定心；焊接对象的筒体和接管直径是焊枪运行轨迹的主要参数，从而保证焊接的自动化；同时，通过人机交互的操作界面，可以直接控制各项焊接参数，有效实现连续焊接。
2、接管与封头自动焊接。具体来分，接管与封头的焊接有两种形式，即向心接管和非向心接管的焊接。封头接管埋弧自动焊机一共有6个悬挂于十字操作机上的运动轴。在开始自动焊接之前，要先进行设备的自动定心，利用焊枪在接管的外壁进行自动寻位，保证焊枪的旋转中心自动定位于接管的中心线上。自动定心的方式极大的缩短了原有人工定位所花费的时间，提高了工作效率。自动定心结束之后，要通过焊丝端部进行自动寻位，将焊缝高度方向上出现的改变记录下来，实现自动跟踪，完成非向心接管焊接；设备中还包括了横向跟踪传感器，在焊接的时候，可以跟踪接管外壁，使焊丝与坡口侧壁的距离保持较高的一致性。
四、弯管内壁堆焊技术
1、30°弯管内壁堆焊。30°弯管内壁堆焊的具体方式是沿圆周环自动堆焊，具体操作为：自动堆焊机利用5轴进行协调运动，按照叶定的数学模型对焊道进行自动排列。工件保持3轴运动，第一，保持匀变速旋转，并保证与焊枪的摆幅宽窄变化情况一致相，焊接速度保持恒定；第二，每焊一圈，便对摆角进行变位，保证下一圈焊缝位于与焊枪垂直的平面之内；第三，工件焊一圈，进行平移变位，保证下一圈焊缝的圆心位于旋转中心。焊接机头进行2轴运动，完成一圈堆焊，焊枪即需要后退一个位移，然后进行下一圈堆焊；焊接的时候，焊枪要保持变摆幅运动，保证堆焊层厚度的均匀性和一致性。具体参照的数学模型要以弯管的
曲率半径和内径为参考。同时，为了保证自动堆焊的稳定性，设备还需要具有弧压自动跟踪系统，以及断点记忆和自动复位等功能。
2、90°弯管内壁堆焊。90°弯管内壁堆焊是沿着弯管母线的纵向自动堆焊，具体方法为：将工件安装在二维变位机上，通过工件的旋转来进行焊接；工件翻转，每一条焊道都保持平焊位置；90°弯曲焊枪安装于三维导轨上，保证焊枪的自动变位。
总结
总体来看，我国的压力容器焊接技术已经取得了较大的进步，并不断发展着，各种新型的焊接技术不断涌现出来，并越来越多的被应用于生产实践过程中。我们相信，随着技术的不断发展和各种实践经验的不断积累，压力容器的焊接技术将会得到进步一的发展，压力容器的最终品质也将得到不断的提高。
参考文献
[1]贾江水.1000MW压力容器壳焊接质量控制[J].中国高新技术企业，2011（03）：12-13.
[2]赵振芳.压力容器焊接常见缺陷的产生和防治措施[J].广东化工，2012，39（04）：261-262.
[3]陈冰川.陈伟民.朱伟青.在役压力容器焊接裂纹的成因分析及预防措施[J].理化检验：物理分册，2011（05）：72-73.
【关键词】压力容器；焊接技术；应用
引言
随着经济的发展和各种技术的不断进步，各种类型的压力容器被广泛的应用到各个领域。而随着应用的范围不断扩大，对压力容器各种工作参数的要求也不断提高，于是，对压力容器制造过程中焊接技术的要求也越来越高。只有保证较高的焊接质量，才能保证各种压力容器的安全运行，防止各种事故的出现，最大程度保障操作人员的安全。因此，不断分析研究各种新型的焊接技术，提高焊接技术的水平，是各压力容器制造厂家十分关注的课题。而通过不断的研究与努力，近些年来，我国的压力容器焊接技术也取得一定的发展与进步，涌现出不少新型的焊接技术。本文，我们即围绕压力容器焊接新技术进行分析，并研究其具体应用。
一、压力容器与焊接技术
压力容器的制造过程较为复杂，包括了多道工序，例如对原材料的验收、切割，以及机加工和组对，还有焊接和无损检测，以及最终的压力试验和防腐等。其中，焊接处理是压力容器制造过程中极其重要的一个环节，涉及到诸多细节问题。焊接是一种利用高热或者高压，或二者并用，将同种或异种的材质永久性结合在一起的工艺。常见的焊接技术有埋弧焊和手工电弧焊以及氩弧焊等。在制造各种压力容器的过程中，在焊接环节，需要对压力容器的壳体和封头等多处进行焊接。所以，从严格意义上来讲，焊接的效果会对各种压力容器产生十分直接的影响，会影响到压力容器自身的质量和可靠性，并会对整个生产制造过程的造价和效率等产生影响。下面，我们来介绍几种新型的压力容器焊接技术。
二、窄间隙埋弧焊技术
在实际制作压力容器的过程中，有时会遇到压力容器壁厚较厚，例如厚度超过100mm的情况。在这样的情况之下，如果利用以往的焊接技术，使用常规的U型坡口的方式进行焊接，很难达到令人满意的焊接效果，影响到压力容器的最终品质，并会浪费大量的宝贵资源，例如能源和人力、时间等。但新型窄间隙埋弧焊技术的应用，可以使这一难题迎刃而解。
1、窄间隙埋弧焊。窄间隙埋弧焊技术是在传统焊接方法和工艺基础上发展而来的，综合利用了特殊的焊丝和保护气，以及先进的导入技术和焊缝自动跟踪技术等。应用以来，不少企业都在积极的关注并应用窄间隙焊接技术。但是，厚壁压力容器的焊接质量需要具备较好的稳定性，一旦出现焊接缺陷，修复小间隙的焊缝十分困难，甚至导致无法处理，提高了成本降低了生产效率。
2、窄间隙埋弧焊技术的优势和缺陷。总体来说，窄间隙埋弧焊技术具有十分明显的应用优势：（1）焊接速度较快，生产效率较高；（2）节约了大量资源，例如母材和焊丝以及电能等，可有效降低生产制造成本；（3）焊接过程中，前道焊道过程可以有效的对后面的工序进行预热，而后道焊道还可以对前一道焊道进行回火，从而保证焊接接头机械性能；（4）有效减少残余应力和形变；（5）有利于实行自动化生产制造。（6）熔敷率较高，可以有效提高焊接效率，并不会因为热输入较大而对母材的热影响区性能产生影响。但是，窄间隙埋弧焊技术也存在一定的应用缺陷，例如后期的修补困难较大，装配所需要的时间较长，对工作人员
的技术水平要求较高等。
3、窄间隙埋弧焊技术的应用要点。（1）要具备可靠的双侧横向，并具有较强的自动跟踪功能；（2）每条焊道与坡口侧壁的熔合都要保证均匀良好，且因为母材大多具有较高的含碳量，所以要保证熔入的母材金属含量要适当；（3）焊道要尽量保证薄而宽，以对过热粗晶区的实际性能进行充分的改善。
三、接管自动焊接技术
接管自动焊接采用接管插入的形式，具体来讲，接管自动焊接技术可以分为两种，一种是将接管与筒体进行焊接；另一种是将接管与封头进行焊接。
1、接管与筒体自动焊接。在传统的焊接过程中，经常会用到马鞍形状埋弧焊接设备，但实际的运动轨迹无法满足实际需求，并且在厚度较大和存在窄间隙坡口的时候应用效果较差。此时，我们便可以利用接管自动焊接技术。接管马鞍形埋弧焊接设备自动化程度各适应性都较高，且操作方便，控制迅速。其中，接管的实际内径采用四连杆夹紧的方式保证自动定心；焊接对象的筒体和接管直径是焊枪运行轨迹的主要参数，从而保证焊接的自动化；同时，通过人机交互的操作界面，可以直接控制各项焊接参数，有效实现连续焊接。
2、接管与封头自动焊接。具体来分，接管与封头的焊接有两种形式，即向心接管和非向心接管的焊接。封头接管埋弧自动焊机一共有6个悬挂于十字操作机上的运动轴。在开始自动焊接之前，要先进行设备的自动定心，利用焊枪在接管的外壁进行自动寻位，保证焊枪的旋转中心自动定位于接管的中心线上。自动定心的方式极大的缩短了原有人工定位所花费的时间，提高了工作效率。自动定心结束之后，要通过焊丝端部进行自动寻位，将焊缝高度方向上出现的改变记录下来，实现自动跟踪，完成非向心接管焊接；设备中还包括了横向跟踪传感器，在焊接的时候，可以跟踪接管外壁，使焊丝与坡口侧壁的距离保持较高的一致性。
四、弯管内壁堆焊技术
1、30°弯管内壁堆焊。30°弯管内壁堆焊的具体方式是沿圆周环自动堆焊，具体操作为：自动堆焊机利用5轴进行协调运动，按照叶定的数学模型对焊道进行自动排列。工件保持3轴运动，第一，保持匀变速旋转，并保证与焊枪的摆幅宽窄变化情况一致相，焊接速度保持恒定；第二，每焊一圈，便对摆角进行变位，保证下一圈焊缝位于与焊枪垂直的平面之内；第三，工件焊一圈，进行平移变位，保证下一圈焊缝的圆心位于旋转中心。焊接机头进行2轴运动，完成一圈堆焊，焊枪即需要后退一个位移，然后进行下一圈堆焊；焊接的时候，焊枪要保持变摆幅运动，保证堆焊层厚度的均匀性和一致性。具体参照的数学模型要以弯管的
曲率半径和内径为参考。同时，为了保证自动堆焊的稳定性，设备还需要具有弧压自动跟踪系统，以及断点记忆和自动复位等功能。
2、90°弯管内壁堆焊。90°弯管内壁堆焊是沿着弯管母线的纵向自动堆焊，具体方法为：将工件安装在二维变位机上，通过工件的旋转来进行焊接；工件翻转，每一条焊道都保持平焊位置；90°弯曲焊枪安装于三维导轨上，保证焊枪的自动变位。
总结
总体来看，我国的压力容器焊接技术已经取得了较大的进步，并不断发展着，各种新型的焊接技术不断涌现出来，并越来越多的被应用于生产实践过程中。我们相信，随着技术的不断发展和各种实践经验的不断积累，压力容器的焊接技术将会得到进步一的发展，压力容器的最终品质也将得到不断的提高。
参考文献
[1]贾江水.1000MW压力容器壳焊接质量控制[J].中国高新技术企业，2011（03）：12-13.
[2]赵振芳.压力容器焊接常见缺陷的产生和防治措施[J].广东化工，2012，39（04）：261-262.
[3]陈冰川.陈伟民.朱伟青.在役压力容器焊接裂纹的成因分析及预防措施[J].理化检验：物理分册，2011（05）：72-73.