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一、设备改造前存在的问题
河南济源钢铁（集团）有限公司综合原料场使用的QLH800.36混匀取料机于2005年投入运行，在正常生产过程中，混匀取料机斗轮支承装置等主要部件一直存在斗轮机构与各种支承轮、侧挡轮等主要部件相互干涉，致使磨损严重、设备的备件更换频繁，致使生产成本居高不下，并造成整个轮体摆动大、整机振动大、燥声大、维修时间长。斗轮机构是取料机的核心组成部分，斗轮机构的好坏直接影响取料机的工作状态及使用寿命。原来由于采用钢性支承轮及钢性侧挡辊，在轮体转动时容易形成各辊不同步的摩擦现象，进而引起个别支承辊的磨损，导致轮体摆动增大，噪声、震动加剧，从而加剧轮体及上下支承辊，侧挡辊磨损及摆动的恶性循环，严重时可导致轮体变形、漏料等不良现象，并引起链条、链轮的非正常磨损，影响设备的使用寿命，严重影响了生产效率。
二、斗轮体装置改造方案
解决轮体震动及磨损的核心问题就是要找出一种柔性支承辊的滚动体，代替钢性支承滚动体，目前国内有一种新技术，采用聚氨酯（橡胶）支承辊及聚氨酯（橡胶）侧挡辊，代替钢性支承辊及侧挡辊，有效解决了轮体支承辊、侧挡辊的磨损、震动、噪声等问题，并保证轮体平稳运行。我公司的QLH800.36混匀取料机也决定按照上述方案进行改造，具体方案如下：
（一）斗轮体改造
斗轮体采用16Mn钢板焊件而成，轮体支承辊轨道及两侧挡板采用45钢并淬火处理，斗轮体制作后采用震动时效处理（SR2000G），保证轮体强度及钢度，轮体支承辊轨道宽度约为300mm。两侧挡轮轨道高度不小于140mm，由此增加各辊轮与轮体轨道的接触面，保证支承辊、侧辊与轮体互动时，在各种工况及受力下减小各滚轮磨损、 减轻轮体震动、减小噪声，从而达到轮体的平稳运行。
（二）上支承辊改造
上支承辊采用聚氨酯支承辊制作，改原先的四点支撑为三点支撑，具体办法是用两组支承辊安装在小车12点钟位置，与两组小车下支承辊形成三点支承结构。上支承辊轴承座采用中间垫板结构，垫板即可作为聚氨酯支承辊磨损后调整用，又可作为方便维修及更换聚氨酯支承辊用，支承辊规格为φ600×250 ，上支承辊采用通轴的结构形式。支承辊轴承采用内外密封圈密封，内防油漏，外防粉尘进入轴承内。
（三）下支承辊及侧挡辊改造
下支承辊采用聚氨酯制作，规格为φ400×250，安装在小车下方位置，与小车上支承辊形成三点支撑结构，下支承辊采用通轴的结构形式。
侧挡辊采用聚氨酯制作，分布在轮体两侧，每侧设5个侧挡轮，安装在轮体上、中、下位置，上侧挡辊两辊间的夹角约为98°，上、中侧挡辊两辊间的夹角约为90°，中、下侧挡辊两辊间的夹角约为20°，侧挡辊均衡配置能保证轮体平稳转动。下支承辊，侧挡辊轴承采用内外密封圈密封，内防油漏，外防粉尘进入轴承内。
（四）斗子防漏及固定方式
在轮体斗子刃口的三方内侧设挡料板，形成迷宫形式，确保物料在轮体转动过程中不漏料。斗子与轮体的固定，采用拉杆形式固定，该方式紧固可靠在取料过程中决不会松动。
（五） 圆弧挡料板改造
圆弧挡料板采用多块可更换耐磨衬板与圆弧支承板组成。由原来的两点支撑改为三点支撑，圆弧挡料板支座的上、下铰点固定（必要时增减调整垫片）。圆弧挡料板中部安装调整拉杆，圆弧挡料板与轮体的间隙通过拉杆调整，保证圆弧挡料板与轮体的间隙小于8mm。
（六）驱动小车改造
由于小车上支承辊采用12点钟支承结构形式，小车架应作相应的改造，并且保证小车架上支承辊位置的强度与钢度。
三、改造后使用效果分析
斗轮体支承方式由原来的四点支撑改变为三点支撑。支承辊、侧挡轮由钢轮改为聚氨酯胶轮，使得斗轮体在工作中与支承辊，侧挡辊形成一种磨损量很小，震动、噪声很低的一种柔性滚动，这种支承装置在实践中已经证明，能有效解决防止轮体偏磨、减轻设备震动,缓解轮体取料的冲击，降低机器的故障率，提高轮体的寿命，减少维护保养及修理。
四、改造后的实际效果
河南济源钢铁（集团）有限公司的第一台QLH800.36混匀取料机于2011年5月份改造完成，经过一年多的实际运行，支撑辊采用聚氨酯胶轮替代原刚性轮后，改刚性摩擦为聚氨酯与钢制辊道摩擦，消除了提高了生产效益和设备利用率，延长了轮体及各种支撑辊的使用寿命，原来轮体设计使用寿命为2～3年，改造后轮体使用寿命可以达到8年以上，各种支撑辊原使用寿命为3个月，改造后可达到8个月以上。改造后投运一年多来，目前为止仅仅更换了一套上支撑辊，有效的解决了原设备运行时噪音大、振动大、粉尘多的缺点，减少设备为了维修故障的停机时间，节省大量检修时间和人力、物力，大幅降低生产成本，每年可为公司直接节省约五十万元的备件费用，解决了QLH800.36混匀取料机经常停机维修的难题。
【作者单位：河南济源钢铁（集团）有限公司】
河南济源钢铁（集团）有限公司综合原料场使用的QLH800.36混匀取料机于2005年投入运行，在正常生产过程中，混匀取料机斗轮支承装置等主要部件一直存在斗轮机构与各种支承轮、侧挡轮等主要部件相互干涉，致使磨损严重、设备的备件更换频繁，致使生产成本居高不下，并造成整个轮体摆动大、整机振动大、燥声大、维修时间长。斗轮机构是取料机的核心组成部分，斗轮机构的好坏直接影响取料机的工作状态及使用寿命。原来由于采用钢性支承轮及钢性侧挡辊，在轮体转动时容易形成各辊不同步的摩擦现象，进而引起个别支承辊的磨损，导致轮体摆动增大，噪声、震动加剧，从而加剧轮体及上下支承辊，侧挡辊磨损及摆动的恶性循环，严重时可导致轮体变形、漏料等不良现象，并引起链条、链轮的非正常磨损，影响设备的使用寿命，严重影响了生产效率。
二、斗轮体装置改造方案
解决轮体震动及磨损的核心问题就是要找出一种柔性支承辊的滚动体，代替钢性支承滚动体，目前国内有一种新技术，采用聚氨酯（橡胶）支承辊及聚氨酯（橡胶）侧挡辊，代替钢性支承辊及侧挡辊，有效解决了轮体支承辊、侧挡辊的磨损、震动、噪声等问题，并保证轮体平稳运行。我公司的QLH800.36混匀取料机也决定按照上述方案进行改造，具体方案如下：
（一）斗轮体改造
斗轮体采用16Mn钢板焊件而成，轮体支承辊轨道及两侧挡板采用45钢并淬火处理，斗轮体制作后采用震动时效处理（SR2000G），保证轮体强度及钢度，轮体支承辊轨道宽度约为300mm。两侧挡轮轨道高度不小于140mm，由此增加各辊轮与轮体轨道的接触面，保证支承辊、侧辊与轮体互动时，在各种工况及受力下减小各滚轮磨损、 减轻轮体震动、减小噪声，从而达到轮体的平稳运行。
（二）上支承辊改造
上支承辊采用聚氨酯支承辊制作，改原先的四点支撑为三点支撑，具体办法是用两组支承辊安装在小车12点钟位置，与两组小车下支承辊形成三点支承结构。上支承辊轴承座采用中间垫板结构，垫板即可作为聚氨酯支承辊磨损后调整用，又可作为方便维修及更换聚氨酯支承辊用，支承辊规格为φ600×250 ，上支承辊采用通轴的结构形式。支承辊轴承采用内外密封圈密封，内防油漏，外防粉尘进入轴承内。
（三）下支承辊及侧挡辊改造
下支承辊采用聚氨酯制作，规格为φ400×250，安装在小车下方位置，与小车上支承辊形成三点支撑结构，下支承辊采用通轴的结构形式。
侧挡辊采用聚氨酯制作，分布在轮体两侧，每侧设5个侧挡轮，安装在轮体上、中、下位置，上侧挡辊两辊间的夹角约为98°，上、中侧挡辊两辊间的夹角约为90°，中、下侧挡辊两辊间的夹角约为20°，侧挡辊均衡配置能保证轮体平稳转动。下支承辊，侧挡辊轴承采用内外密封圈密封，内防油漏，外防粉尘进入轴承内。
（四）斗子防漏及固定方式
在轮体斗子刃口的三方内侧设挡料板，形成迷宫形式，确保物料在轮体转动过程中不漏料。斗子与轮体的固定，采用拉杆形式固定，该方式紧固可靠在取料过程中决不会松动。
（五） 圆弧挡料板改造
圆弧挡料板采用多块可更换耐磨衬板与圆弧支承板组成。由原来的两点支撑改为三点支撑，圆弧挡料板支座的上、下铰点固定（必要时增减调整垫片）。圆弧挡料板中部安装调整拉杆，圆弧挡料板与轮体的间隙通过拉杆调整，保证圆弧挡料板与轮体的间隙小于8mm。
（六）驱动小车改造
由于小车上支承辊采用12点钟支承结构形式，小车架应作相应的改造，并且保证小车架上支承辊位置的强度与钢度。
三、改造后使用效果分析
斗轮体支承方式由原来的四点支撑改变为三点支撑。支承辊、侧挡轮由钢轮改为聚氨酯胶轮，使得斗轮体在工作中与支承辊，侧挡辊形成一种磨损量很小，震动、噪声很低的一种柔性滚动，这种支承装置在实践中已经证明，能有效解决防止轮体偏磨、减轻设备震动,缓解轮体取料的冲击，降低机器的故障率，提高轮体的寿命，减少维护保养及修理。
四、改造后的实际效果
河南济源钢铁（集团）有限公司的第一台QLH800.36混匀取料机于2011年5月份改造完成，经过一年多的实际运行，支撑辊采用聚氨酯胶轮替代原刚性轮后，改刚性摩擦为聚氨酯与钢制辊道摩擦，消除了提高了生产效益和设备利用率，延长了轮体及各种支撑辊的使用寿命，原来轮体设计使用寿命为2～3年，改造后轮体使用寿命可以达到8年以上，各种支撑辊原使用寿命为3个月，改造后可达到8个月以上。改造后投运一年多来，目前为止仅仅更换了一套上支撑辊，有效的解决了原设备运行时噪音大、振动大、粉尘多的缺点，减少设备为了维修故障的停机时间，节省大量检修时间和人力、物力，大幅降低生产成本，每年可为公司直接节省约五十万元的备件费用，解决了QLH800.36混匀取料机经常停机维修的难题。
【作者单位：河南济源钢铁（集团）有限公司】