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摘 要：结合实际，针对道路施工质量通病及技术处理问题进行了论述。
关键词：道路施工；通病；技术处理
道路施工过程中，常常会遇到这样那样的质量问题，若不采取一些有效措施加以预防和控制，往往难以满足顾客要求。本文对道路施工过程中常见病害产生的机理进行了认真而系统的分析，同时提出了一些有效的防范措施。
1 路缘石不顺直、缝隙宽度不均匀及错台的成因及预防措施
1.1 产生这种情况的主要原因
路缘石开槽太宽，回填土包括底槽没有达到压实标准，路缘石安放后不牢固；铺筑油面碾压时，压路机操作不规范，钢轮挤压路缘石；在摆放路缘石时，路缘石之间的缝隙宽度没有统一标准，随意性大；沥青面层铺筑后，未对路缘石调整处理；因资金限制，设计时不考虑路缘石底部的卧浆。
1.2 预防措施
路缘石底槽宽度按要求开挖，近油面侧壁要垂直，底部夯实平整；摆放路缘石时，内侧拉线，用一个统一的标志控制缝隙宽度；路缘石砌筑后，回填材料要夯实；设计时，应考虑路缘石底部卧浆处理；油面铺筑完成后，对路缘石调整处理。
2 透层油或粘层油洒布不均匀成因及预防措施
2.1 产生这种情况的主要原因
洒油器的孔个别未开通；洒油器轴抬得过高，受风力的影响；施工组织有误，洒布车到现场等待时间较长，沥青温度下降。
2.2 预防措施
提前检查洒油器孔，保证洒布孔通畅；洒布时，洒油器轴抬到要求高度，大风天停止洒布；合理组织施工，使工序衔接顺畅；洒布车上配备两台喷灯，防止沥青降温，将洒油孔及时喷烤。
3 沥青路面的常见病害的成因及预防措施
3.1 病害种类
横向裂缝——由基层或路基裂缝的反射或有低温收缩造成的。
纵向裂缝——由路基、基层沉降，或结构承载力不足引起。
块状裂缝——由面层材料的收缩和温度的周期性变化所致。
车辙——由行车荷载作用下路面各结构层的永久变形累积或材料侧向位移引起。
搓板——由沥青混合料的热稳定性不足引起；等等。
3.2 原因分析及预防措施
3.2.1 荷载型裂缝的产生原因及预防措施。产生原因：在车轮荷载作用下，半刚性基层的底部产生拉应力，当拉应力大于基层材料强度时，基层的底部很快开裂，在行车荷载的反复作用下，底部的裂缝会逐渐扩展到上部，使沥青面层开裂。
预防措施：在半刚性基层与沥青面层之间设置一层玻纤格栅，格栅可承受底部传来的拉应力，并对应力重新分配，从而减少面层开裂，甚至避免；或在沥青混凝土中添加纤维，可增大沥青混合料本身的抗拉强度，加大沥青混合料的内聚力，从而减少面层开裂。
3.2.2 非荷载型裂缝的产生原因及预防措施。产生原因：温度裂缝。温度裂缝主要为横向裂缝，在冬季气温骤降时，沥青材料开始收缩，当沥青面层中产生的收缩拉应力或拉应变超过沥青混合料的抗拉强度或极限拉应变时，沥青面层就会开裂。另外，石灰土基层因低温收缩或干缩产生裂缝，裂缝反射到面层上导致面层开裂。
预防措施：在基层与面层之间或下面层与上面层之间铺设一层玻纤格栅或在沥青混合料中添加纤维，格栅和纤维可以承受由于温差引起的拉应力，从而避免裂缝。
3.2.3 搓板产生的原因及预防措施。产生原因：由于沥青混合料的热稳定性不足，在行车作用下，沿车轮前进的方向，产生向前的推移波浪。
预防措施：基层顶面或面层之间铺一层格栅，格栅可将沥青混合料中的集料较为牢固的嵌锁在一起，防止集料的位移，使施工中沥青混合料得到更好的压实，可提高混合料的承载能力。
4 灰土施工中常见的质量问题原因分析及预防措施
4.1 灰土表面的起皮原因及预防措施
4.1.1 主要原因：灰土标高控制不严，有缺料找补的现象；施工中不能中断，造成灰土上下含水量即干湿程度不同，形成两层皮；在整形过程中，初平并碾压后出现了不平整，再用平地机刮平时，造成了低洼处上下灰土不能结合在一起，形成二层皮；表面过湿，碾压过早造成粘轮，压路机的轮将灰土表皮带起；灰土表面夹有超尺寸的石块或其他硬块状物，平地机在刮平时带成沟槽。
4.1.2 预防措施：在施工过程中，初平时应高出设计标高5-10mm，精平时刮掉；对于低洼的地方，不能粘补找平；人工配合机械作业。采用耙子将超尺寸的土块或石块耙去捡净，避免有石块夹在平地机刀片中，从而带出沟槽；一旦出现二层皮，要在洒透层油前坚决铲除，以防引起沥青面层在行车作用下产生推移。
4.2 灰土产生龟裂或开裂的原因及预防措施
4.2.1 主要原因：土的塑性指数在20以上；灰土在拌合碾压时，含水量大于最佳含水量；过冬的灰土上的覆盖层较薄，形成温缩裂缝；重粘土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团，碾压成型后出现泥饼，从而形成龟裂。
4.2.2 预防措施：选土时，首先取样试验，塑性指数在15-20之间的粘度最佳。如果塑性指数太低，虽易拌合且不开裂，但灰土强度不容易达到设计值，故不宜采用；如果没有条件改变土源，可对重粘土进行“砂化”，将重粘土中添加砂土或粉煤灰以降低塑性指数，这样可以大大减少裂缝；如果没有条件改变土源，对重粘土还可采用二次拌合法，先采用集中拌合，加入一部分石灰，拌合后闷放2天-3天，运到路基上，摊开后再加入剩余的石灰；对于重粘土，可取其含水量的低值。重粘土对于含水量特别敏感。含水量越大开裂越严重。因此，用重粘土拌合出来的灰土应严格控制含水量，以最小的含水量能达到压实度为原则。碾压前要及时测定含水量，当小于或接近最佳含水量时再进行碾压。
4.3 灰土強度不够的成因及预防措施
4.3.1 成因。影响灰土强度的因素有内部因素及外部因素两大类：
内部因素：土质、灰质、石灰剂量、含水量；
外部因素：碾压密实度、施工季节气候条件、养生条件。
4.3.2 预防措施：改善土质。对于塑性指数偏低的土，即砂性土，增大灰剂量或改为水泥稳定。从造价上来讲，低标号的水泥加入量5%-7%比石灰加入量12%-16%并不一定高多少，但灰土的强度能得到有效控制；对于塑性指数偏高的重粘土而言，可采用二次拌合法或“砂化”法，在上面已提到。
4.4 压实度不足的成因及预防措施
（1）主要原因：影响压实度的因素--压实机具和压实工艺、灰土的均匀性及灰土的含水量。
（2）预防措施：土质发生变化时，及时做击实试验得到最大干容重。施工中有时觉得压实工艺、含水量、灰剂量都没有问题，但就是压实度达不到要求，那么很可能是土质发生了变化；撒铺石灰要均匀。如果局部灰多或灰少，那么造成灰少的地方压实度偏高，甚至超过100%，而灰多的地方也产生了压实度不足的假象；控制好最佳含水量的变化幅度。规范要求是在最佳含水量的±1%时进行碾压。
结束语
综上所述，影响道路施工质量的因素很多，但只要每道工序都严格按照规范施工，按规范检验，施工人员与质量监督人员密切配合，提高质量意识与责任心，就能够创造出道路施工优良工程。
关键词：道路施工；通病；技术处理
道路施工过程中，常常会遇到这样那样的质量问题，若不采取一些有效措施加以预防和控制，往往难以满足顾客要求。本文对道路施工过程中常见病害产生的机理进行了认真而系统的分析，同时提出了一些有效的防范措施。
1 路缘石不顺直、缝隙宽度不均匀及错台的成因及预防措施
1.1 产生这种情况的主要原因
路缘石开槽太宽，回填土包括底槽没有达到压实标准，路缘石安放后不牢固；铺筑油面碾压时，压路机操作不规范，钢轮挤压路缘石；在摆放路缘石时，路缘石之间的缝隙宽度没有统一标准，随意性大；沥青面层铺筑后，未对路缘石调整处理；因资金限制，设计时不考虑路缘石底部的卧浆。
1.2 预防措施
路缘石底槽宽度按要求开挖，近油面侧壁要垂直，底部夯实平整；摆放路缘石时，内侧拉线，用一个统一的标志控制缝隙宽度；路缘石砌筑后，回填材料要夯实；设计时，应考虑路缘石底部卧浆处理；油面铺筑完成后，对路缘石调整处理。
2 透层油或粘层油洒布不均匀成因及预防措施
2.1 产生这种情况的主要原因
洒油器的孔个别未开通；洒油器轴抬得过高，受风力的影响；施工组织有误，洒布车到现场等待时间较长，沥青温度下降。
2.2 预防措施
提前检查洒油器孔，保证洒布孔通畅；洒布时，洒油器轴抬到要求高度，大风天停止洒布；合理组织施工，使工序衔接顺畅；洒布车上配备两台喷灯，防止沥青降温，将洒油孔及时喷烤。
3 沥青路面的常见病害的成因及预防措施
3.1 病害种类
横向裂缝——由基层或路基裂缝的反射或有低温收缩造成的。
纵向裂缝——由路基、基层沉降，或结构承载力不足引起。
块状裂缝——由面层材料的收缩和温度的周期性变化所致。
车辙——由行车荷载作用下路面各结构层的永久变形累积或材料侧向位移引起。
搓板——由沥青混合料的热稳定性不足引起；等等。
3.2 原因分析及预防措施
3.2.1 荷载型裂缝的产生原因及预防措施。产生原因：在车轮荷载作用下，半刚性基层的底部产生拉应力，当拉应力大于基层材料强度时，基层的底部很快开裂，在行车荷载的反复作用下，底部的裂缝会逐渐扩展到上部，使沥青面层开裂。
预防措施：在半刚性基层与沥青面层之间设置一层玻纤格栅，格栅可承受底部传来的拉应力，并对应力重新分配，从而减少面层开裂，甚至避免；或在沥青混凝土中添加纤维，可增大沥青混合料本身的抗拉强度，加大沥青混合料的内聚力，从而减少面层开裂。
3.2.2 非荷载型裂缝的产生原因及预防措施。产生原因：温度裂缝。温度裂缝主要为横向裂缝，在冬季气温骤降时，沥青材料开始收缩，当沥青面层中产生的收缩拉应力或拉应变超过沥青混合料的抗拉强度或极限拉应变时，沥青面层就会开裂。另外，石灰土基层因低温收缩或干缩产生裂缝，裂缝反射到面层上导致面层开裂。
预防措施：在基层与面层之间或下面层与上面层之间铺设一层玻纤格栅或在沥青混合料中添加纤维，格栅和纤维可以承受由于温差引起的拉应力，从而避免裂缝。
3.2.3 搓板产生的原因及预防措施。产生原因：由于沥青混合料的热稳定性不足，在行车作用下，沿车轮前进的方向，产生向前的推移波浪。
预防措施：基层顶面或面层之间铺一层格栅，格栅可将沥青混合料中的集料较为牢固的嵌锁在一起，防止集料的位移，使施工中沥青混合料得到更好的压实，可提高混合料的承载能力。
4 灰土施工中常见的质量问题原因分析及预防措施
4.1 灰土表面的起皮原因及预防措施
4.1.1 主要原因：灰土标高控制不严，有缺料找补的现象；施工中不能中断，造成灰土上下含水量即干湿程度不同，形成两层皮；在整形过程中，初平并碾压后出现了不平整，再用平地机刮平时，造成了低洼处上下灰土不能结合在一起，形成二层皮；表面过湿，碾压过早造成粘轮，压路机的轮将灰土表皮带起；灰土表面夹有超尺寸的石块或其他硬块状物，平地机在刮平时带成沟槽。
4.1.2 预防措施：在施工过程中，初平时应高出设计标高5-10mm，精平时刮掉；对于低洼的地方，不能粘补找平；人工配合机械作业。采用耙子将超尺寸的土块或石块耙去捡净，避免有石块夹在平地机刀片中，从而带出沟槽；一旦出现二层皮，要在洒透层油前坚决铲除，以防引起沥青面层在行车作用下产生推移。
4.2 灰土产生龟裂或开裂的原因及预防措施
4.2.1 主要原因：土的塑性指数在20以上；灰土在拌合碾压时，含水量大于最佳含水量；过冬的灰土上的覆盖层较薄，形成温缩裂缝；重粘土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团，碾压成型后出现泥饼，从而形成龟裂。
4.2.2 预防措施：选土时，首先取样试验，塑性指数在15-20之间的粘度最佳。如果塑性指数太低，虽易拌合且不开裂，但灰土强度不容易达到设计值，故不宜采用；如果没有条件改变土源，可对重粘土进行“砂化”，将重粘土中添加砂土或粉煤灰以降低塑性指数，这样可以大大减少裂缝；如果没有条件改变土源，对重粘土还可采用二次拌合法，先采用集中拌合，加入一部分石灰，拌合后闷放2天-3天，运到路基上，摊开后再加入剩余的石灰；对于重粘土，可取其含水量的低值。重粘土对于含水量特别敏感。含水量越大开裂越严重。因此，用重粘土拌合出来的灰土应严格控制含水量，以最小的含水量能达到压实度为原则。碾压前要及时测定含水量，当小于或接近最佳含水量时再进行碾压。
4.3 灰土強度不够的成因及预防措施
4.3.1 成因。影响灰土强度的因素有内部因素及外部因素两大类：
内部因素：土质、灰质、石灰剂量、含水量；
外部因素：碾压密实度、施工季节气候条件、养生条件。
4.3.2 预防措施：改善土质。对于塑性指数偏低的土，即砂性土，增大灰剂量或改为水泥稳定。从造价上来讲，低标号的水泥加入量5%-7%比石灰加入量12%-16%并不一定高多少，但灰土的强度能得到有效控制；对于塑性指数偏高的重粘土而言，可采用二次拌合法或“砂化”法，在上面已提到。
4.4 压实度不足的成因及预防措施
（1）主要原因：影响压实度的因素--压实机具和压实工艺、灰土的均匀性及灰土的含水量。
（2）预防措施：土质发生变化时，及时做击实试验得到最大干容重。施工中有时觉得压实工艺、含水量、灰剂量都没有问题，但就是压实度达不到要求，那么很可能是土质发生了变化；撒铺石灰要均匀。如果局部灰多或灰少，那么造成灰少的地方压实度偏高，甚至超过100%，而灰多的地方也产生了压实度不足的假象；控制好最佳含水量的变化幅度。规范要求是在最佳含水量的±1%时进行碾压。
结束语
综上所述，影响道路施工质量的因素很多，但只要每道工序都严格按照规范施工，按规范检验，施工人员与质量监督人员密切配合，提高质量意识与责任心，就能够创造出道路施工优良工程。