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我市啤酒厂SHFx6-1.25-AⅡ型锅炉已累积运行相当长时间,有关部门对该炉运行的热工测试,结果表明:该炉的主要性能指标均达到了设计要求,然而锅炉运行中却存在诸多的障碍。
1 锅炉运行中存在的主要问题
1.1 对流管束大量积灰,经常导致停炉。
1.2 因烟道积灰,通风阻力增大,炉膛周期性正压,影响正常运行。
1.3 鼓风出力显得不够,沸腾层高度不够。
1.4 燃用原煤时极易结焦。
1.5 循环灰燃尽程度差。
2 锅炉运行障碍的分析
针对锅炉中存在的上述问题,我们对锅炉及运行情况进行了认真的调查和分析。
就该炉的结构而言,炉内的烟道、对流管束及燃烧系统均为目前锅炉的成熟结构,经运行现场调查发现,产生诸多运行障碍的关键在于实际燃用的燃料筛分有问题。
2.1 燃料情况:该炉实际运行中是将链条炉渣与原煤混合后再经粉碎的混合煤灰。因为含碳的链条炉渣中灰份含量大,粉灰含量多,且含碳炉渣粒子易于粉碎,因此,同原煤混合再经粉碎的原料中粉状份额非常大,粒子的含量很低,而大颗粒粒子大部分也只是炉渣中难以粉碎的大比重石灰石。很显然,实际燃用的燃料筛分大大偏离了设计要求。
2.2 对流管束积灰和炉膛正压的原因:燃用上述筛分的燃料一方面大大增加了炉膛稀相段的灰粉含量,另一方面使得炉内燃烧中心向上偏移。燃烧过程中烟气中过高的灰粉浓度,大大增加了烟气的重度,按气力输送原理论,该炉的烟气中的灰粉量已经达到或超过了烟气所能输送的极限,灰的流动速度明显低于烟速。其结果是,一方面使炉内的各段分离效率下降严重。另一方面使大量细灰滞留烟道内(对流管束)烟气阻力增强,炉膛呈现正压。烟气中过量的灰粉浓度是导致烟道积灰和炉膛正压的根本原因。
2.3 燃料对沸腾质量的影响:由于燃料中大颗粒煤石含量大,煤石粒子与原煤大颗粒粒子的比重差异较大,因此,沸腾段的沸腾质量受到影响,极易出现分层沸腾现象。实际上大颗粒灰石的沸腾是以牺牲风压、提高风速来实现的,此时极易产生轻重物料分层;当沸腾段料层加厚时,床阻力增加,风机工作风压增加,风速下降出现死料区,此时在沸腾段内沸腾质量明显下降,非常容易导致燃烧结焦事故。可见,燃料中占主要份额的大颗粒灰石是影响提高料层厚度,妨碍提高风机工作压头和燃用原煤结焦的主要原因。
3 措施及提议
3.1 改善入炉燃料筛份状况:该型炉设计原料为4344Kcal/kg的0~10mm颗粒,并对燃料的大颗粒份额有较严重的要求,因此,应尽可能降低入炉燃料中的粉灰份额,为达到这一要求,应在煤灰混合前,对原煤和链条炉渣分别过筛后再对大颗粒(大于10mm)的煤和渣分别粉碎,最后再行混合。
3.2 改进操作:司炉人员应详细阅读说明书,掌握锅炉拨煤风、二次风、松动风的作用,特别应注意,在燃用细灰含量大、挥发份低的混合炉渣时应尽可能减少二次风量和拨煤风量。松动风的调节应根据灰道积灰量及锅炉负荷及时调节。
在进行排灰操作时应尽可能做到,大渣少排勤排;烟道灰的排放应在每6~8小时排放一次。燃用原煤时应于运行前清理床底,排除沉积床底的死料、重料。
尽可能使运行料层加厚至450~550mm,改进床内的燃烧,提高鼓风压头,使得(a)降低埋管磨损速度;(b)降低风帽工作环境温度;(c)松动风有足够的静压头。
3.3 加设对流管束吹灰器,位置在炉后墙对流管束下层隔烟板上100mm的水平位置,均布4~6个,吹灰介质为蒸汽,每班吹灰一次,操作时,最多同时开两个,然后再开另外的两个,依次类推。吹灰时间3~5分钟。
3.4 取消鼓风机的变频调速,改用挡板与现场电动机执行器组合调节方式。
3.5 建议增设循环灰自控系统,使灰循环可靠、及时、有效。
收稿日期:2007-11-18
1 锅炉运行中存在的主要问题
1.1 对流管束大量积灰,经常导致停炉。
1.2 因烟道积灰,通风阻力增大,炉膛周期性正压,影响正常运行。
1.3 鼓风出力显得不够,沸腾层高度不够。
1.4 燃用原煤时极易结焦。
1.5 循环灰燃尽程度差。
2 锅炉运行障碍的分析
针对锅炉中存在的上述问题,我们对锅炉及运行情况进行了认真的调查和分析。
就该炉的结构而言,炉内的烟道、对流管束及燃烧系统均为目前锅炉的成熟结构,经运行现场调查发现,产生诸多运行障碍的关键在于实际燃用的燃料筛分有问题。
2.1 燃料情况:该炉实际运行中是将链条炉渣与原煤混合后再经粉碎的混合煤灰。因为含碳的链条炉渣中灰份含量大,粉灰含量多,且含碳炉渣粒子易于粉碎,因此,同原煤混合再经粉碎的原料中粉状份额非常大,粒子的含量很低,而大颗粒粒子大部分也只是炉渣中难以粉碎的大比重石灰石。很显然,实际燃用的燃料筛分大大偏离了设计要求。
2.2 对流管束积灰和炉膛正压的原因:燃用上述筛分的燃料一方面大大增加了炉膛稀相段的灰粉含量,另一方面使得炉内燃烧中心向上偏移。燃烧过程中烟气中过高的灰粉浓度,大大增加了烟气的重度,按气力输送原理论,该炉的烟气中的灰粉量已经达到或超过了烟气所能输送的极限,灰的流动速度明显低于烟速。其结果是,一方面使炉内的各段分离效率下降严重。另一方面使大量细灰滞留烟道内(对流管束)烟气阻力增强,炉膛呈现正压。烟气中过量的灰粉浓度是导致烟道积灰和炉膛正压的根本原因。
2.3 燃料对沸腾质量的影响:由于燃料中大颗粒煤石含量大,煤石粒子与原煤大颗粒粒子的比重差异较大,因此,沸腾段的沸腾质量受到影响,极易出现分层沸腾现象。实际上大颗粒灰石的沸腾是以牺牲风压、提高风速来实现的,此时极易产生轻重物料分层;当沸腾段料层加厚时,床阻力增加,风机工作风压增加,风速下降出现死料区,此时在沸腾段内沸腾质量明显下降,非常容易导致燃烧结焦事故。可见,燃料中占主要份额的大颗粒灰石是影响提高料层厚度,妨碍提高风机工作压头和燃用原煤结焦的主要原因。
3 措施及提议
3.1 改善入炉燃料筛份状况:该型炉设计原料为4344Kcal/kg的0~10mm颗粒,并对燃料的大颗粒份额有较严重的要求,因此,应尽可能降低入炉燃料中的粉灰份额,为达到这一要求,应在煤灰混合前,对原煤和链条炉渣分别过筛后再对大颗粒(大于10mm)的煤和渣分别粉碎,最后再行混合。
3.2 改进操作:司炉人员应详细阅读说明书,掌握锅炉拨煤风、二次风、松动风的作用,特别应注意,在燃用细灰含量大、挥发份低的混合炉渣时应尽可能减少二次风量和拨煤风量。松动风的调节应根据灰道积灰量及锅炉负荷及时调节。
在进行排灰操作时应尽可能做到,大渣少排勤排;烟道灰的排放应在每6~8小时排放一次。燃用原煤时应于运行前清理床底,排除沉积床底的死料、重料。
尽可能使运行料层加厚至450~550mm,改进床内的燃烧,提高鼓风压头,使得(a)降低埋管磨损速度;(b)降低风帽工作环境温度;(c)松动风有足够的静压头。
3.3 加设对流管束吹灰器,位置在炉后墙对流管束下层隔烟板上100mm的水平位置,均布4~6个,吹灰介质为蒸汽,每班吹灰一次,操作时,最多同时开两个,然后再开另外的两个,依次类推。吹灰时间3~5分钟。
3.4 取消鼓风机的变频调速,改用挡板与现场电动机执行器组合调节方式。
3.5 建议增设循环灰自控系统,使灰循环可靠、及时、有效。
收稿日期:2007-11-18