[摘 要]随着胜利油田信息化建设的不断推进，自动化技术在采油中应用得越来越多广泛，本文以胜利油田孤岛采油厂15#注聚站为例，从聚合物母液的配制、母液外输和单井注入三个方面对比分析了自动化技术的应用优势，最后，本文针对现场注聚工作，分析了自动化技术的应用潜力。
　　[关键词]注聚 自动化技术 优势 潜力
　　中图分类号：O657.63 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）06-0388-01
　　孤岛采油厂3#注聚站注聚工艺采油清水配母液，污水稀释注入的方式进行。所以，现场的注聚工艺包括母液的配制、外输和单井注入三部分。通过对相应的流程进行改造，安装具有信号采集和传输功能的仪表，再配以PLC控制系统便可以实现现场设备的顺序启停和调节，从而实现注聚工艺的自动化。
　　一、母液自动配制
　　母液配制就是将聚合物干粉和清水按一定比例均匀混合，配成符合设计浓度溶液的过程。
　　现场采用的母液自动配制系统包括两个单元：分散溶解单元和罐群单元。相关设备包括PLC控制柜、干粉料仓、螺旋下料器、清水离心泵、鼓风机、溶解罐、熟化罐、液位传感器及电磁阀等。通过传感器的信号检测和相关设备的顺序动作来完成干粉与清水的均匀混配、溶解及搅拌熟化。
　　整套系统以PLC可编程控制器为核心，配置组态软件作为监控系统，来实现数据监视和流程控制。PLC通过工业总线形式从各设备传感器、压力仪表等采集数据，经PLC计算处理后，通过控制信号对现场开关、阀门等进行调控，现场基本流程如下：
　　在系统运行中，当熟化罐液位计检测到低液位时发出充液信号，PLC接收到信号后启动配液程序，发出控制信号，依次打开熟化罐进口电磁阀，启动鼓风机吹线，打开清水阀门，启动清水泵供水，启动干粉计量下料器下料，当液位計检测到高液位时各系统逆序关闭，一次充液完成。
　　在充液过程中当熟化罐内液位淹没搅拌机叶轮时，搅拌机开始搅拌，搅拌满90min后停止，母液在熟化罐内熟化满120min后开始准备外输。
　　与传统的人工操作设备相比，自动配液系统具有以下几点优势：
　　1、通过采用自动配液系统，复杂的设备开关顺序由PLC进行控制，节省了大量人力，同时提高了职工的劳动效率和增强的职工的管理职能。
　　2、通过采用自动配液系统，提高了配液的稳定性和准确性。由于现场采用了一系列的自动测量仪表和自动控制阀门，系统会严格按照设定的生产参数进行调节，当某一设备发生故障时，系统会及时报警，并停运其他设备，这相比于人工控制更加及时，从而保证了配制母液的浓度要求。
　　3、通过采用自动配液系统，提高了职工工作的安全性。通过采用远程监控，职工只需要定点对设备进行巡检，大大减少了职工在泵房启停设备的工作时间，降低了噪音、用电、运转设备等因素对人身的伤害风险。
　　二、 单井注入自动控制系统
　　单井注入是注入方案的落脚点，需要母液和污水按照设定的比例混合后注入，现场要求按照浓度要求精确注入，定时采集现场注入数据，包括母液和污水的注入量、油压、干压、泵压等。所以，自动化注入系统必须具有注入量自动调节、生产参数自动采集等功能。
　　自动调节系统以PLC控制系统为核心，通过工控机输入单井注入方案参数，系统会根据公式自动计算母液和污水的瞬时流量并加以控制。
　　系统会定时采集现场的仪表参数，通过设定值与现场值的对比结果产生调节信号（一般为4-20mA电流），从而控制现场设备的运转情况。母液流量的控制是通过控制注聚泵的运转频率来实现的，而污水流量的控制是通过控制电动调节阀的开度来实现的。
　　系统定时采集污水表和母液表的底数，并自动计算一天内的注水量，最后将注入量和其他生产数据一并填入报表上传入库。
　　通过采用单井注入自动控制系统，优化了注聚站人力资源结构，节省了职工设备巡检，注入调节，资料录取等大量反复的操作，同时由于单井注入实现了时时刻刻的调节，注聚精度得到了提高，实现了注聚站的科学、高效管理。
　　三、自动化在注聚中的应用潜力
　　虽然现有的自动化系统大大降低了职工的劳动强度，但现场中仍有许多自动化未实现的地方。例如整个流程中仍有大量的阀门需要人工手动开关，每次开关仍需职工到现场操作；还有自动化数据采集项目有待完善，使自动化系统更好得与现场生产相结合，从而发挥出自动化技术服务生产的最大优势。