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摘要：本文描述套装油管路结构特点，通过对套装油管路出现的一些问题的举例，介绍了套装油管路在设计、安装和运行中存在的优缺点。并对如何充分发挥套装油管路的优点提出了建议。
关键词：套装油管路 特点 介绍 优缺点
1 套装油管路的分类及特点
所谓套装油管路就是外部大管径为回油管道，回油管道内部又包括轴承进油管道、主油泵进油管、主油泵出油管、高压密封油管和通气管等多种管道，把它们组装在一起就是套装油管路[1]。根据现在的汽轮机套装油管路的结构方式和布置特点[2]，套装油管路大致可分为以下三种类型即：
全套装油管路、部分套装油管路和母管套装油管路。
全套装油管路即在电站汽机岛范围内所有不同压力、不同用途的润滑油管道均布置在润滑油回油管道中，进入各轴承箱、各调节控制设备的油管道也均为套管连接。
部分套装油管路就是指汽轮机组的润滑油管路系统、部分油管道采用套装油管而其余部分则采用分离式油管道。
母管套装油管路即其汽轮机组的润滑油供油、回油母管均采用套装油管的结构，而在与轴承箱、调节、控制、保安等拥有设备的连接处，则采用分离式油管的连接方式。
目前套装油管路用的最多最普遍的是全套装油管路，其他两种套装油管路则是为了适应汽轮机组轴承箱等设备的结构及接口的要求，由全套装油管路演变派生出来的。
2 套装油管路的优缺点
2.1 布置、加工制作和安装方面：
从套装油管路的结构可以看出，套装油管路的整体性强，系统显得简单。这样的优点在于管道易于布置，固定也很方便既减少了支吊架的数量，也减少了占用的空间，同时还减少了与其他管道碰撞的机会。同时即使内管的润滑油管道泄漏，也都会沿着回油管道回到润滑油箱，不会导致润滑油外泄，避免了火灾的可能。
缺点是：
①套装油管道的制造均需在汽轮机厂加工完成，需将管道在制造厂内分段制作加工完毕，再分批次分段运往现场，最后在电厂内将分段的套装管道焊接组装到一起。这就要求加工制作人员的技术要高，尤其是焊接人员的焊接技术水平。并且、这种内外管的对接组装只能采用套管套焊接的方式，既增加了现场焊接的工作量也增加了焊接难度。同时对设计人员之间的配合也提出了更高的要求，如果在设计方面配合不好，就很容易出现问题，而套装油管路的设计一旦发生问题，对受影响部分汽机厂则不得不重新依据现场实际情况而设计，并依据设计重新加工制造，既耽误了时间，又增加了工作量。例如某330MW电厂的套装油管路，在汽机岛基础施工设计院和汽机厂设计配合阶段，由于时间紧，设计院和汽轮机厂家没有配合好，导致油管道的一预留孔处有一柱子将预留口挡住了一半，套装油管路到运到现场后发现，#2、#3耗轴承润滑油的支管不能穿过，由于工期要求，现场经过多次商论看能否找一个折中办法，但最终不得不联系汽机厂家重新设计加工发货，由于失误前前后后导致工期耽误了一个月，严重影响了工期的进度。
②前轴承箱基架就位前，必须将套装油管的套管与基架上的油管焊好，否则在前轴承箱就位后，此处焊缝焊接难以实施。
2.2 设计方面
优点：
套装油管路的设计方面节省了空间，易于布置，减少了管道之间碰撞的机会，同时也节省了支吊架等附件的需求。
缺点：
由于套装油管路的结构特点，就要求在管道设计时考虑到各种内管的转向、分支、抽头、排气、固定支撑及在机组运行过程中的膨胀、位移等方面的要求，还要考虑到与设计院的密切配合，防止出现失误。同时由于汽轮发电机组运行时对润滑油系统的油质要高，油系统内要没有影响机组安全运行的杂物。故在油系统安装完毕后要求必须经过一定时间的冲洗，以将施工时存在设备、管道内的杂物冲洗出去。因此这就要求套装油管路在设计时不能有可能沉积杂质的死区存在和不能有无法清洗的死区和死角的存在。这要求设计人员要综合考虑套装油管路的设计，无疑增加了设计中的工作量和设计难度。同时由于套装油管路属于复杂管路，三维空间跨度大，按照正常的作业速度手工设计，从设计到完全出图纸，1个管路设计工程师需要近一个月的时间，现有的CAD/CMD软件如UG和CATIA等的通用管路设计无法完成如此复杂的管路设计，需要开发高效的套装油管路设计系统[1]。
2.3 运行检修方面
优点：机组在运行过程中方便运行人员巡检，同时即使有高压油管路泄漏，泄漏的油也会沿着回油管回到主油箱，不会溅到楼道厂房内，甚至是高温管道上，减少了火灾事故发生的可能。
缺点：增加了系统运行时的故障点和故障发生的机率，同时增加了以后维修时的工作量和难度。如果内部有的单个管道发生泄漏或油系统内部发生系统泄漏后，很难一时找到事故点，不但增加了寻找故障点的难度而且增加了工作量，有时为了寻找故障点必须得等到机组完全停运后且油系统停运后才能开始排查，增加了寻找故障点的时间，影响力机组的效益。例如某电厂#2机组为135MW的机组，汽轮机润滑油系统的管路是套装油管路，2010年1月21日机组首次整套启动，机组顺利的冲到了3000转，可是在定速时间不长，电气专业还没来得及开始做试验，主油泵处就发出呜呜的声音，主油泵的进口油压已到零。由于机组的振动正常，没有出现增大的趋势，现场人员根据现象初步判断不是主油泵出了问题，初步怀疑油系统有泄漏点，对机组安全没有太大影响（交流润滑油泵在运行，润滑油压正常）。为了断定是不是油系统有泄漏，调试人员将机组打闸重新启动了一次。在机组重新冲转后，相关人员就地观察主油泵进出口油压情况。开始冲转到800rpm内主油泵的进口油压很正常，但随着机组转速的逐渐上升，主油泵的进口油压在逐渐地下降，当机组转速上升到1500rpm以上时，主油泵的进口油压已接近零，到2000rpm时主油泵处明显的听到发出的呜呜声音。至此，判断为主油泵进油管道系统有泄漏点。待机组停运后进行查漏。当油系统停运打开主油箱后发现主油泵出母管的一侧法兰垫片被刺开，导致机组停运了7天，影响了机组的调试进度计划，若是套管内的管道泄漏，查找时间会更长点。而同为135MW机组的另一电厂的#2机组的润滑油系统管道则为分离式的管道布置（即主油泵的进出口管道、轴承润滑油管道分开布置），在机组首次启动在转速冲到3000转时#2射油器与主油箱连接处的法兰垫片也被刺开，导致机组不得不停机，而经过短暂的停机后就很快又重新启动了。
3 结束语
虽然套装油管路设计时较为复杂，但出于安全考虑和其他方面的原因，设计单位、制造单位和使用单位都在青睐于选择它。怎样使套装油管路充分发挥它的优点则需要设计单位尤其是主设人员之间的密切配合，真正做到认真和仔细；同时要求制作加工人員要严格按照图纸要求进行加工制作；最后还要求施工单位的焊接人员要严格按照施工规范和图纸的要求进行焊接。只要经过相关各方的密切配合和共同努力避免设计和制造安装过程中出现问题，就能充分发挥套装油管路的优点。
参考资料：
[1]袁焕东.套装油管路设计分析.东方汽轮机.1998-4.
[2]周凯，赵翠莲，陈煜.基于UG的汽轮机套装油管路设计系统.计算机辅助工程.2008.3.
关键词：套装油管路 特点 介绍 优缺点
1 套装油管路的分类及特点
所谓套装油管路就是外部大管径为回油管道，回油管道内部又包括轴承进油管道、主油泵进油管、主油泵出油管、高压密封油管和通气管等多种管道，把它们组装在一起就是套装油管路[1]。根据现在的汽轮机套装油管路的结构方式和布置特点[2]，套装油管路大致可分为以下三种类型即：
全套装油管路、部分套装油管路和母管套装油管路。
全套装油管路即在电站汽机岛范围内所有不同压力、不同用途的润滑油管道均布置在润滑油回油管道中，进入各轴承箱、各调节控制设备的油管道也均为套管连接。
部分套装油管路就是指汽轮机组的润滑油管路系统、部分油管道采用套装油管而其余部分则采用分离式油管道。
母管套装油管路即其汽轮机组的润滑油供油、回油母管均采用套装油管的结构，而在与轴承箱、调节、控制、保安等拥有设备的连接处，则采用分离式油管的连接方式。
目前套装油管路用的最多最普遍的是全套装油管路，其他两种套装油管路则是为了适应汽轮机组轴承箱等设备的结构及接口的要求，由全套装油管路演变派生出来的。
2 套装油管路的优缺点
2.1 布置、加工制作和安装方面：
从套装油管路的结构可以看出，套装油管路的整体性强，系统显得简单。这样的优点在于管道易于布置，固定也很方便既减少了支吊架的数量，也减少了占用的空间，同时还减少了与其他管道碰撞的机会。同时即使内管的润滑油管道泄漏，也都会沿着回油管道回到润滑油箱，不会导致润滑油外泄，避免了火灾的可能。
缺点是：
①套装油管道的制造均需在汽轮机厂加工完成，需将管道在制造厂内分段制作加工完毕，再分批次分段运往现场，最后在电厂内将分段的套装管道焊接组装到一起。这就要求加工制作人员的技术要高，尤其是焊接人员的焊接技术水平。并且、这种内外管的对接组装只能采用套管套焊接的方式，既增加了现场焊接的工作量也增加了焊接难度。同时对设计人员之间的配合也提出了更高的要求，如果在设计方面配合不好，就很容易出现问题，而套装油管路的设计一旦发生问题，对受影响部分汽机厂则不得不重新依据现场实际情况而设计，并依据设计重新加工制造，既耽误了时间，又增加了工作量。例如某330MW电厂的套装油管路，在汽机岛基础施工设计院和汽机厂设计配合阶段，由于时间紧，设计院和汽轮机厂家没有配合好，导致油管道的一预留孔处有一柱子将预留口挡住了一半，套装油管路到运到现场后发现，#2、#3耗轴承润滑油的支管不能穿过，由于工期要求，现场经过多次商论看能否找一个折中办法，但最终不得不联系汽机厂家重新设计加工发货，由于失误前前后后导致工期耽误了一个月，严重影响了工期的进度。
②前轴承箱基架就位前，必须将套装油管的套管与基架上的油管焊好，否则在前轴承箱就位后，此处焊缝焊接难以实施。
2.2 设计方面
优点：
套装油管路的设计方面节省了空间，易于布置，减少了管道之间碰撞的机会，同时也节省了支吊架等附件的需求。
缺点：
由于套装油管路的结构特点，就要求在管道设计时考虑到各种内管的转向、分支、抽头、排气、固定支撑及在机组运行过程中的膨胀、位移等方面的要求，还要考虑到与设计院的密切配合，防止出现失误。同时由于汽轮发电机组运行时对润滑油系统的油质要高，油系统内要没有影响机组安全运行的杂物。故在油系统安装完毕后要求必须经过一定时间的冲洗，以将施工时存在设备、管道内的杂物冲洗出去。因此这就要求套装油管路在设计时不能有可能沉积杂质的死区存在和不能有无法清洗的死区和死角的存在。这要求设计人员要综合考虑套装油管路的设计，无疑增加了设计中的工作量和设计难度。同时由于套装油管路属于复杂管路，三维空间跨度大，按照正常的作业速度手工设计，从设计到完全出图纸，1个管路设计工程师需要近一个月的时间，现有的CAD/CMD软件如UG和CATIA等的通用管路设计无法完成如此复杂的管路设计，需要开发高效的套装油管路设计系统[1]。
2.3 运行检修方面
优点：机组在运行过程中方便运行人员巡检，同时即使有高压油管路泄漏，泄漏的油也会沿着回油管回到主油箱，不会溅到楼道厂房内，甚至是高温管道上，减少了火灾事故发生的可能。
缺点：增加了系统运行时的故障点和故障发生的机率，同时增加了以后维修时的工作量和难度。如果内部有的单个管道发生泄漏或油系统内部发生系统泄漏后，很难一时找到事故点，不但增加了寻找故障点的难度而且增加了工作量，有时为了寻找故障点必须得等到机组完全停运后且油系统停运后才能开始排查，增加了寻找故障点的时间，影响力机组的效益。例如某电厂#2机组为135MW的机组，汽轮机润滑油系统的管路是套装油管路，2010年1月21日机组首次整套启动，机组顺利的冲到了3000转，可是在定速时间不长，电气专业还没来得及开始做试验，主油泵处就发出呜呜的声音，主油泵的进口油压已到零。由于机组的振动正常，没有出现增大的趋势，现场人员根据现象初步判断不是主油泵出了问题，初步怀疑油系统有泄漏点，对机组安全没有太大影响（交流润滑油泵在运行，润滑油压正常）。为了断定是不是油系统有泄漏，调试人员将机组打闸重新启动了一次。在机组重新冲转后，相关人员就地观察主油泵进出口油压情况。开始冲转到800rpm内主油泵的进口油压很正常，但随着机组转速的逐渐上升，主油泵的进口油压在逐渐地下降，当机组转速上升到1500rpm以上时，主油泵的进口油压已接近零，到2000rpm时主油泵处明显的听到发出的呜呜声音。至此，判断为主油泵进油管道系统有泄漏点。待机组停运后进行查漏。当油系统停运打开主油箱后发现主油泵出母管的一侧法兰垫片被刺开，导致机组停运了7天，影响了机组的调试进度计划，若是套管内的管道泄漏，查找时间会更长点。而同为135MW机组的另一电厂的#2机组的润滑油系统管道则为分离式的管道布置（即主油泵的进出口管道、轴承润滑油管道分开布置），在机组首次启动在转速冲到3000转时#2射油器与主油箱连接处的法兰垫片也被刺开，导致机组不得不停机，而经过短暂的停机后就很快又重新启动了。
3 结束语
虽然套装油管路设计时较为复杂，但出于安全考虑和其他方面的原因，设计单位、制造单位和使用单位都在青睐于选择它。怎样使套装油管路充分发挥它的优点则需要设计单位尤其是主设人员之间的密切配合，真正做到认真和仔细；同时要求制作加工人員要严格按照图纸要求进行加工制作；最后还要求施工单位的焊接人员要严格按照施工规范和图纸的要求进行焊接。只要经过相关各方的密切配合和共同努力避免设计和制造安装过程中出现问题，就能充分发挥套装油管路的优点。
参考资料：
[1]袁焕东.套装油管路设计分析.东方汽轮机.1998-4.
[2]周凯，赵翠莲，陈煜.基于UG的汽轮机套装油管路设计系统.计算机辅助工程.2008.3.