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位于广东揭东经济开发区的广东巨轮模具股份有限公司是目前国内规模最大、技术领先和国内首家上市的轮胎模具开发制造企业。公司产品畅销全国并远销欧美，被美国固特异、法国米其林、日本普利司通等国际轮胎巨头列入全球采购供应体系，是当之无愧的的行业龙头。巨轮不仅是同行的龙头，同时也是工业转型升级下不断推行先进的行业信息化应用，提升产业科技水平的先锋。
“先进”铸就先锋
走进巨轮的生产车间，环境通风干净，车间里工人并不多，都在一块块电子屏幕前操控着大型的精密仪器。巨轮拥有各种高精尖制造、检测设备700多台/套，采用精密数控雕刻设备，包括国外进口五轴联动加工中心等，检测装备、设计软件等均采用外国先进设备，在关键工序上实现了从产品设计、制图到加工无图纸化作业，技术装备国内一流，达到国际先进水平。
从单一生产汽车子午线轮胎模具转变为以子午线轮胎活络模具和高精度液压式轮胎硫化机为主，相关橡胶机械设备为辅的产业格局，广东巨轮模具股份有限公司通过技术改造和转型升级，强势延伸产业链，为公司跨越发展注入了强劲动力，一跃成为国内液压式轮胎硫化机细分行业的龙头企业，大步跨进了国际高端轮胎成型装备领域第一阵营。
三流企业卖产品，二流企业卖技术，一流企业卖标准。可以这么说，谁的产品标准一旦为行业所认同，谁就会引领整个产业的发展潮流。多年的技术积淀，巨轮股份以难以复制的行业竞争力和话语权，成为国家轮胎模具行业标准的主编写单位，也成为业界自主创新的标杆企业。近年公司独立研发的项目有十项通过省级专家技术鉴定，其中“高精密铸造铝合金子午线轮胎模具”被列入国家“火炬”计划项目；“免排气孔轮胎模具”填补国家空白，被列入国家重点技术创新项目；“线性轻触式导向结构活络模具”在第十届中国国际模展上被专家组评为“具有国际水平”的子午线轮胎模具。
为紧跟轮胎模具行业最尖端技术，巨轮股份从未停止对新技术开发及新产品开发的投入，对企业的信息化建设高起点高投入。采用机电信息化技术将原有设备升级改造并采用先进的数控实现敏捷加工，把企业原有的一些设备如刻花机从单板控制升级为三座标数控方式，大大降低了劳动强度，提高工作效率5倍以上，使生产力快速发展，从1998年年产80套轮胎模具提高到2011年的4000套，在新项目建设上，已建立数据库，技术数据经过处理后从科技楼的计算机中心通过地下光纤直接传输到生产车间加工中心，实现无图加工，同时，通过建立企业网站，开展电子商务活动。
据了解，轮胎模具技术含量高，是模具家族中个性化最强和唯一“动态”的模具，终端产品汽车轮胎是一个高速旋转的圆体，其抓着性能、散热性能、转弯性能和防移滑性能等要通过模具花纹的精度来体现。因此，在加工上有其独特的一面。由于不同的道路、不同的车辆、不同的性能等要求各异，轮胎花纹通常被设计成特殊而又复杂的三维立体结构。为了准确设计和制造轮胎的花纹，轮胎模具的特殊花纹造型、特殊结构和特殊的加工工艺在所有模具中独一无二。
不同的路况（如雪地、山路、高速路）需要轮胎有不同的花纹结构，花纹结构设计是比较复杂的三维立体结构。为了准确无误地将轮胎花纹设计通过轮胎模具反映在轮胎上，现代轮胎模具的设计与制造过程要应用CAD/CAM/CAE技术将轮胎花纹总图转化为轮胎模具参数，完成轮胎模具花纹造型和结构设计的数字化，对制造工艺进行数字化编程，生成NC程序，由CNC机床加工，整个设计和生产制造过程完全通过数字化信息在内部局域网上传递，需要数字化设计、数字化传输、数字化加工、数字化检验与管理等一系列高精尖技术。
巨轮公司正是从硬件到软件，紧跟国际轮胎模具前沿技术和子午线轮胎和发展潮流，不断进行前瞻性技术开发，提高核心竞争力，占领技术和市场制高点，从而在同行业中脱颖而出。
巨轮公司董事长吴潮忠表示，由于采用了计算机辅助设计、自动化控制、加工装备等各方面均领先于国内同行的技术和管理，目前巨轮模具的生产周期为45天，较国内同行平均生产周期缩短至少25%，较进口产品供货周期缩短了50%，公司自行研发的“轮胎模具高速高精度并行加工技术”，可将交货期缩短在4周以内，生产效率以及产能都有很大的提高。截至目前，公司已经有20多项发明，获得了60多项专利，其中高精度液压式轮胎硫化机一项发明更是处于行业领先地位。
工业机器人上线
一想到中国制造，一般人脑子里第一时间浮现出来的场景就是巨大的生产车间、24小时不间断的流水化生产线、生产线上密密麻麻忙碌的工人，然而，在巨轮公司生产车间，这一传统印象被彻底颠覆：数百台大型数控机床一字排开，气势恢宏，机床取代了人，成了主要“生产者”。而先进的生产设备，确保了巨轮模具产品的竞争力。
随着中国汽车产业的高速发展，使得中国成为全球最大的轮胎生产国，也推动了我国轮胎模具产业的高速发展，吸引了众多企业涌入这一行业。先进的生产设备，只要有钱就能买到，但巨轮模具却能占到中国轮胎模具出口市场70%的份额，并非只是因为采购了国际先进生产设备这么简单，而是因为巨轮模具拥有自己的“杀手锏”。
吴潮忠透露，巨轮模具的杀手锏，就是通过自主创新，对这些先进设备的应用程序进行二次开发，并将这些自动化生产、检测设备，与巨轮模具的信息系统实现“无缝对接”，大大提升了巨轮模具的生产效率和市场竞争力。“先进设备能引进，但二次开发能力的强弱却是个性化的。通过我们自己开发的应用技术，巨轮模具可以实现数控高速直接雕刻和一次成型，这一创新不仅节省了生产成本，更提高了生产效率，这一技术很多国外先进企业都没有掌握。”
而通过自主创新，巨轮模具不仅在轮胎模具领域占据了领先位置，还在高端成套模具领域取得了突破。如今，巨轮模具又开始在工业机器人领域发力，已经研制出三个档次的工业机器人。据悉，巨轮正在投资2亿元建一座自动化无人工厂，让巨轮的工业机器人首先在自己的工厂使用、检验，然后再推向市场，目前该工厂已投入运营。
2009年，巨轮模具凭借在信息化、自动化领域积累的科研成果，开始研发工业机器人。随着人口红利的逐步消失，劳动力成本越来越高，且熟练工人也越来越难找，工业机器人将大行其道，巨轮模具选择工业机器人作为新的突破方向。
在巨轮模具工业机器人展厅，目前已经研制出的20公斤、100公斤、300公斤三个档次的工业机器人。巨轮模具正在建设的无人工厂已在2012年底投入使用，巨轮的工业机器人将率先在自己的工厂接受检验。一旦检验合格，巨轮模具将把工业机器人大规模投向市场。
吴潮忠表示，如果没有自主知识产权的高端装备制造基础，中国制造转型升级也将成为一句空话。民营企业在高端装备制造领域有很强的发展潜力，希望政策层面出台更多鼓励扶持措施，为民营企业发展高端装备制造营造良好的环境，进一步推动民族高端装备制造业的发展，为中国制造转型升级夯实基础。
“先进”铸就先锋
走进巨轮的生产车间，环境通风干净，车间里工人并不多，都在一块块电子屏幕前操控着大型的精密仪器。巨轮拥有各种高精尖制造、检测设备700多台/套，采用精密数控雕刻设备，包括国外进口五轴联动加工中心等，检测装备、设计软件等均采用外国先进设备，在关键工序上实现了从产品设计、制图到加工无图纸化作业，技术装备国内一流，达到国际先进水平。
从单一生产汽车子午线轮胎模具转变为以子午线轮胎活络模具和高精度液压式轮胎硫化机为主，相关橡胶机械设备为辅的产业格局，广东巨轮模具股份有限公司通过技术改造和转型升级，强势延伸产业链，为公司跨越发展注入了强劲动力，一跃成为国内液压式轮胎硫化机细分行业的龙头企业，大步跨进了国际高端轮胎成型装备领域第一阵营。
三流企业卖产品，二流企业卖技术，一流企业卖标准。可以这么说，谁的产品标准一旦为行业所认同，谁就会引领整个产业的发展潮流。多年的技术积淀，巨轮股份以难以复制的行业竞争力和话语权，成为国家轮胎模具行业标准的主编写单位，也成为业界自主创新的标杆企业。近年公司独立研发的项目有十项通过省级专家技术鉴定，其中“高精密铸造铝合金子午线轮胎模具”被列入国家“火炬”计划项目；“免排气孔轮胎模具”填补国家空白，被列入国家重点技术创新项目；“线性轻触式导向结构活络模具”在第十届中国国际模展上被专家组评为“具有国际水平”的子午线轮胎模具。
为紧跟轮胎模具行业最尖端技术，巨轮股份从未停止对新技术开发及新产品开发的投入，对企业的信息化建设高起点高投入。采用机电信息化技术将原有设备升级改造并采用先进的数控实现敏捷加工，把企业原有的一些设备如刻花机从单板控制升级为三座标数控方式，大大降低了劳动强度，提高工作效率5倍以上，使生产力快速发展，从1998年年产80套轮胎模具提高到2011年的4000套，在新项目建设上，已建立数据库，技术数据经过处理后从科技楼的计算机中心通过地下光纤直接传输到生产车间加工中心，实现无图加工，同时，通过建立企业网站，开展电子商务活动。
据了解，轮胎模具技术含量高，是模具家族中个性化最强和唯一“动态”的模具，终端产品汽车轮胎是一个高速旋转的圆体，其抓着性能、散热性能、转弯性能和防移滑性能等要通过模具花纹的精度来体现。因此，在加工上有其独特的一面。由于不同的道路、不同的车辆、不同的性能等要求各异，轮胎花纹通常被设计成特殊而又复杂的三维立体结构。为了准确设计和制造轮胎的花纹，轮胎模具的特殊花纹造型、特殊结构和特殊的加工工艺在所有模具中独一无二。
不同的路况（如雪地、山路、高速路）需要轮胎有不同的花纹结构，花纹结构设计是比较复杂的三维立体结构。为了准确无误地将轮胎花纹设计通过轮胎模具反映在轮胎上，现代轮胎模具的设计与制造过程要应用CAD/CAM/CAE技术将轮胎花纹总图转化为轮胎模具参数，完成轮胎模具花纹造型和结构设计的数字化，对制造工艺进行数字化编程，生成NC程序，由CNC机床加工，整个设计和生产制造过程完全通过数字化信息在内部局域网上传递，需要数字化设计、数字化传输、数字化加工、数字化检验与管理等一系列高精尖技术。
巨轮公司正是从硬件到软件，紧跟国际轮胎模具前沿技术和子午线轮胎和发展潮流，不断进行前瞻性技术开发，提高核心竞争力，占领技术和市场制高点，从而在同行业中脱颖而出。
巨轮公司董事长吴潮忠表示，由于采用了计算机辅助设计、自动化控制、加工装备等各方面均领先于国内同行的技术和管理，目前巨轮模具的生产周期为45天，较国内同行平均生产周期缩短至少25%，较进口产品供货周期缩短了50%，公司自行研发的“轮胎模具高速高精度并行加工技术”，可将交货期缩短在4周以内，生产效率以及产能都有很大的提高。截至目前，公司已经有20多项发明，获得了60多项专利，其中高精度液压式轮胎硫化机一项发明更是处于行业领先地位。
工业机器人上线
一想到中国制造，一般人脑子里第一时间浮现出来的场景就是巨大的生产车间、24小时不间断的流水化生产线、生产线上密密麻麻忙碌的工人，然而，在巨轮公司生产车间，这一传统印象被彻底颠覆：数百台大型数控机床一字排开，气势恢宏，机床取代了人，成了主要“生产者”。而先进的生产设备，确保了巨轮模具产品的竞争力。
随着中国汽车产业的高速发展，使得中国成为全球最大的轮胎生产国，也推动了我国轮胎模具产业的高速发展，吸引了众多企业涌入这一行业。先进的生产设备，只要有钱就能买到，但巨轮模具却能占到中国轮胎模具出口市场70%的份额，并非只是因为采购了国际先进生产设备这么简单，而是因为巨轮模具拥有自己的“杀手锏”。
吴潮忠透露，巨轮模具的杀手锏，就是通过自主创新，对这些先进设备的应用程序进行二次开发，并将这些自动化生产、检测设备，与巨轮模具的信息系统实现“无缝对接”，大大提升了巨轮模具的生产效率和市场竞争力。“先进设备能引进，但二次开发能力的强弱却是个性化的。通过我们自己开发的应用技术，巨轮模具可以实现数控高速直接雕刻和一次成型，这一创新不仅节省了生产成本，更提高了生产效率，这一技术很多国外先进企业都没有掌握。”
而通过自主创新，巨轮模具不仅在轮胎模具领域占据了领先位置，还在高端成套模具领域取得了突破。如今，巨轮模具又开始在工业机器人领域发力，已经研制出三个档次的工业机器人。据悉，巨轮正在投资2亿元建一座自动化无人工厂，让巨轮的工业机器人首先在自己的工厂使用、检验，然后再推向市场，目前该工厂已投入运营。
2009年，巨轮模具凭借在信息化、自动化领域积累的科研成果，开始研发工业机器人。随着人口红利的逐步消失，劳动力成本越来越高，且熟练工人也越来越难找，工业机器人将大行其道，巨轮模具选择工业机器人作为新的突破方向。
在巨轮模具工业机器人展厅，目前已经研制出的20公斤、100公斤、300公斤三个档次的工业机器人。巨轮模具正在建设的无人工厂已在2012年底投入使用，巨轮的工业机器人将率先在自己的工厂接受检验。一旦检验合格，巨轮模具将把工业机器人大规模投向市场。
吴潮忠表示，如果没有自主知识产权的高端装备制造基础，中国制造转型升级也将成为一句空话。民营企业在高端装备制造领域有很强的发展潜力，希望政策层面出台更多鼓励扶持措施，为民营企业发展高端装备制造营造良好的环境，进一步推动民族高端装备制造业的发展，为中国制造转型升级夯实基础。