邯宝焦化厂使用的两台振动式流化干燥床是江苏靖江市天和干燥机械制造有限公司制造的干燥设备，用于将离心后的湿硫铵干燥。
　　一、干燥床的结构和工作原理
　　振动式流化干燥床是由振动电机产生的激振力使干燥床的床面振动，硫酸铵结晶在一定方向的激振力作用下跳跃前进，同时干燥床底部输入的热风使物料形成流化状态，结晶与热风充分接触，从而达到理想的干燥效果。
　　干燥床结构如图1所示，振动式流化干燥床是用钢板焊制的近似长方体，有上盖体、挠性软连接、床面、振动电机、冷热风腔、减震弹簧、底座等组成。床面是一张带圆孔的钢板（相当于筛板塔的结构），床面下是两个相隔开的风腔，热风腔大约为床长度的2/3，热（冷）风腔约为床长度的1/3。
　　送风机将过滤后的空气输入加热器，经过加热的温度为120～140℃，风压为800～900Pa空气，分成两路进入主机相应的两个风腔内，然后再通过流化床的流风孔由下而上垂直吹入被干燥的硫酸铵物料，使物料显沸腾状。振动给料机将物料经进料口均匀地输入主机的床面上，主机在振动电机的激振力的综合作用下，形成流化状态，翻滚向前运动。这样就使物料与热空气接触时间长、面积大，因而获得高校率的干燥效果。主机上腔形成的湿气，由引风机抽出，经旋风分离器将湿气中所含的硫酸铵回收，废湿气通过引风机排入大气。干燥床内温度控制在70～80℃，由冷空气调节。
　　二、干燥床异常原因分析
　　干燥床在投用后不久就出現许多异常现象：物料偏移，走料速度慢，挠性软连接破损、人孔密封不严、干燥床振动不均匀左右晃动、飞料严重、床面和底板产生裂纹、落料严重。这些状况日趋严重，干燥床运行过程中，厂房弥漫着干料，严重影响环境和人的健康，干燥床底板频繁开裂，使生产无法正常进行，人员在干燥床内维修时，难度和强度非常大，落料严重，开始每周清一次料，后来每班淸料，每次淸料4人4小时，给生产和维修带来了很大强度，工人加班加点，苦不堪言，没有效果，同时设备热停机频繁，严重影响生产正常运行。
　　经过多次调查和研究，得出了干燥床异常的原因，操作程序不当，软连接和密封选择不当，点检人员责任心不强。以下对各个原因进行分析。
　　1、操作不规范。由于岗位工操作不规范，造成稀料堵塞床面筛孔，稀料又落入底板，得不到及时清理，日积月累结晶固化于底面，大大加重了干燥床负荷，清理床面积料时，操作工用尖锐工具敲击，造成床面和床身变形和产生裂纹，裂纹在激振力的作用下扩展成裂缝，物料就会顺着裂缝落下来，过负荷和负荷不均匀造成干燥床振幅加大，严重时原地抖动，这又加速了落料和底板开裂。底板结晶料不均匀，造成减震弹簧受力不均，产生变形，加速振幅不均。
　　2、密封材料选择不当。干燥床挠性软连接采用帆布，由于不适于干燥热物料的磨损，极易发生破裂，平时修修补补，每各两三个月就要整体更换一次。干燥床人孔密封采用耐热橡胶，每次淸料时，需要拿掉密封垫，容易造成破损，密封不严。
　　3、点检人员责任心不强。干燥床振动电机曾经烧过一次，在更换电机以后，没用查看电机旋向。干燥床两侧对称位置两个振动电机，运行时同时外旋，使干燥床产生向上的激振力，干燥床上下均匀振动，使物料匀速向前运动。由于更换电机以后，一侧电机旋向接错，产生的激振力斜向上，造成物料偏移，又不能匀速前进。
　　三、处理措施
　　分析上述原因，我们对干燥床进行了大修，规范了操作规程。
　　1、规范岗位操作程序。开车前检查干燥床无积料、挂料，确保下料正常；离心机开车后，及时开干燥床；开启热风机，控制好热风温度，保证硫铵水分合格；巡检调整干燥床下料均匀；干燥床不再出料后停止送风，清理干燥床时禁止用尖锐铁器敲击，最好用橡胶锤清理。
　　2、选用合适的密封材料。挠性软连接由帆布改为选用耐热硅橡胶板，人孔密封材料选用5mm厚羊毛毡用胶粘在人孔密封面上，每次开人孔淸料时，不会破坏密封材料。
　　3、调整振动电机旋向和振幅。使两侧电机旋向为外旋，产生向上均匀的激振力；振幅调整至3.2mm.
　　4、对干燥床进行大修。更换发生裂纹的床面，更换发生变形的缓震弹簧；对底板进行了加固。
　　四、实施后的效果
　　实施这些改造后，已经使用半年，干燥床运行平稳，密封效果良好，厂房环境极大改善，不再飞料，物料均匀前进，床面没有堵塞和裂纹，漏料很少，每周只需清理一次，降低了工人的劳动强度。
　　参考文献：
　　[1]何建平，朱占升.炼焦化学产品回收与加工.化学工业出版社.
　　[2]陈刚，叶伟.硫铵干燥床裂纹分析及处理.中国设备工程，2008，（1）.