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二灰土成型后，早期强度偏低，但后期强度较高，并且强度的形成与天气的温度有密切的关系，在夏季一个月后强度能达到1.7～2.0Mpa，两个月达到3Mpa，以后强度还不断缓慢增长，因此，二灰土是具有较高强度的一种路面结构层。
二灰土成型后，经过一段時间的养护，其强度逐渐提高，最后形成一个有机的整体板块，形成整体的原因主要有两种：第一是由于石灰、粉煤灰含有许多化学物，其中氧化钙、二氧化硅物质形成的离子与黏土颗粒的离子发生化学、物理反应，形成大团颗粒结晶体，这是二灰土形成强度、板结的主要原理。第二是由于机械的物理力学作用，二灰土精平后，经过重型压实机具将其压实，使二灰土形成密实的结合体，这是二灰土强度形成的必要条件。因此，二灰土经密实后具有良好的整体性。
由于二灰土内部物理化学反应，从而形成密实的整体，雨水不容易渗透，同时二灰土的化学反应有放热现象，致使在低温季节施工二灰土的强度仍不断提高。
一、施工前期准备
1、原材料准备
石灰：要符合Ⅲ级以上石灰各项技术指标的要求，在施工前一星期进行充分的消解，在消解过程中要避免过干扬灰和过湿结块的现象。石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保管。
粉煤灰：粉煤灰在二灰土施工中，在石灰的激发下，有慢性固结作用，使后期强度有较多的增长。因此，应选用较细的，比表面积大的烧湿量小的粉煤灰，不应含有团块，腐植质或其他杂质，其中SiO2、AL20 3和Fe203的总含量不小于70%，烧失量不大于10%，比表面积大于2500cm2/g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%，场地集中堆放的粉煤灰，予以覆盖，以避免扬尘或雨水冲刷。在运输时保持潮湿，并加盖蓬布，以防止粉末飞扬，产生污染。
土：宜采用塑性指数12-20的粘性土（亚粘土），土中土块的最大尺寸不大于15mm。有机质含量>10%的土不得使用。土中碎石、砾石颗粒的最大粒径不超过37.5mm。在实际施工中，应结合当地土质情况，多做试验，多比较，同时考虑工程成本进行优选。有关试验资料表明，在同种二灰土比例的情况下，随着塑性指数的变化而强度不断变化，塑性指数高强度也高，但由于塑性指数越高越难粉碎，不便于施工，因此应选择合适塑性指数的土，使之既能满足强度要求又能满足施工和易性。
水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，委托有关部门化验鉴定。
2、混合料组成
在本试验段施工中，取实际现场使用的具有代表性的各种材料，按不同配合比制备混合料，用重型击实法进行强度测定，根据试验段的施工，二灰土的配合比确定为石灰：粉煤灰：土=12：38：50，7d强度代表值大于0.6Mpa。
3、机械的准备
18～21吨的三轮压路机3台，YZ-18J振动压路机1台，胶轮压路机1台，平地机1台，稳定土拌和机1台，装载机2台，洒水车1台，推土机1台，旋耕机1台，铧犁4台，自卸车10辆。在每次施工前对机械进行全面检查，施工后进行保养，以保证机械使用的完好率。
4、路基下承层的准备
路基的高程、中心线、宽度、横坡、平整度进行检查，并且用12～15吨三轮压路机以低档速度（1.5～1.7Km/h）碾压3～4遍，不得有松散、翻浆、弹簧等现象，并恢复路基的中心线和边线。
二、二灰土施工工艺和质量控制
1、施工放样
在完成好的路基上恢复中线，直线段每20米设一桩，平曲线段每10米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，根据恢复的中线进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出二灰土底基层边缘的设计高程。
2、二灰土原材料的摊铺和拌和
二灰土的拌制可以采用两种拌合方法，一是路拌，即先在路基将土方摊开，然后铺上粉煤灰，最后铺上石灰将三种材料采用灰土拌合机拌合均匀；二是采用厂拌，即将二灰土采用稳定土拌合机集中拌合，然后拉到路基上。从经济造价上讲路拌可能略为经济些，但从质量速度来讲厂拌要占一定的优势，特别是对于集中取土来讲，其优势更加明显。本次试铺采用路拌。
1）首先根据试验数据和测量路基高程确定的厚度摊铺素土。
根据公式1-1计算土的松铺厚度。根据稳定土的宽度及计算出的厚度和所用车辆的吨位，计算出每车土的摊铺面积。
公式1-1；H=ρ0Ph（1+ω）K/p
H-原材料松铺厚度；
ρ0-混合料最大干密度；
ρ-原材料干质量与混合料干质量之比；
ω-原材料含水量；
ρ-原材料湿松密度；
h-混合料压实厚度；
K-混合料压实度。
计算粉煤灰（白灰）用量。根据公式1-1计算粉煤灰（白灰）的厚度，根据粉煤灰（白灰）的松湿密度及宽度和车辆吨位，计算每车粉煤灰（白灰）的摊铺面积。
2）在已轻压整平的素土层上根据试验数据确定的石灰摊铺厚度及每车所装石灰数量所能摊铺的面积打出网格，每个网格内卸一车石灰，本试验段石灰撒布厚度约为4.5cm，每车灰撒布的面积约为124m2，用人工配合平地机均匀摊铺，经过拌和整平轻压后再用同样的方法摊铺粉煤灰，本试验段粉煤灰撒布的厚度约为14.6cm，每车粉煤灰撒布的面积约为37m2，并再次充分拌和。
3）二灰土底基层采用稳定土拌和机拌和。在拌和过程中随时检查含水量，使混合料的含水量等于或略大于最佳含水量1%，拌和后的混合料达到混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有集料“窝”且水分合适均匀。 4）在灰土拌和中，已进入下承层1cm为宜，以加强二灰土与路基土的衔接。同时设专人跟随拌和机，控制拌和的均匀性和深度。若拌和时过多地打入土层，使土的含量增大，将严重影响灰剂量，从而影响强度。
3、整型和碾压
1）混合料拌和均匀后，用履带式推土机快速碾压1～2遍，已暴露潜在的不平整，之后用平地机初步整平和整型，对局部低洼处，用齿耙将表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找补平整，每次整型按照规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝处的整平。在整型过程中严禁任何车辆通行，整型后，当混合料处于最佳含水量+1%时，立即进行碾压。
2）二灰土拌和完成后，先用振动压路机碾压，再用18～21吨三轮压路机或重型轮胎压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹，碾压遍数由试验路段确定，压路机的碾压速度头两遍以1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。路面两侧多压2～3遍，以保证路面两侧的压实度。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土表面不受破坏。碾压过程中石灰土始终保持湿润，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼之处可以不进行找补，留待铺筑基层时处理。
4、接缝和“调头”处的处理
两工作段的搭接部分，采用对接形式。前一段拌和后留5～8m不进行碾压，后一段施工时将前段留下来未压部分一起再进行拌和。
拌和机械及其他机械不宜在已完成的二灰土层上“调头”。如必须在上进行“调头”，采取措施（如覆盖一层10cm后的砂或砂砾），保护“调头”部分，使二灰土表层不受破坏。
5、养生
在完成压实和整修过的二灰土底基层上采用薄膜养生，严禁车辆通行，养生起不得少于7d。
三、二灰土经常出现的质量问题
在施工过程中二灰土容易出现的质量问题，主要表现在以下三个方面.表面起皮、弹簧、裂缝。
1、表皮起层现象
二灰土表面起皮现象归纳起来有两种情况：第一是由于表面过湿，碾压时掌握不好二灰土被压路机轮子粘起，而出现麻麻点点，并且越积越多；第二是由于表层含水量过小，碾压时发生推移而起皮。对于第一种情况，碾压时要掌握好时间，待表层接近最佳含水量时进行碾压，第二种情况一般是二灰土表层2～3cm的土含数量偏小，这种情况应洒水，待表面水分接近最佳含水量时再进行碾压。
2、二灰土弹簧现象
二灰土弹簧现象有两种现象：一种是由于二灰土过干出现干弹簧现象，第二种情况是由于二灰土过湿而出现弹簧现象。因此，在二灰土拌和之后要控制好含水量，尽量减少弹簧的现象。
3、二灰土裂缝现象
二灰土由于配比、施工、养生不当很容易产生裂缝，主要原因有：
1）土质问题的影响
土质塑性指数越高二灰土出现裂缝的几率越大，這是因为塑性指数较大的土有很强的伸缩性，遇水膨胀，失水收缩，因此在选择二灰土土质时应选择塑性指数在20以下的土质，但不能低于10，如塑性指数太低会影响二灰土的强度。
2）配合比的影响
二灰土中如土的含量越大，则二灰土出现裂缝的几率越大，这是因为土的敏感程度要比石灰和粉煤灰大，因此，在二灰土配比时尽量控制好土的比例。
3）含水量的影响
二灰土施工时，其含水量应大于最佳含水量2%～3%，这样二灰土容易成型，不起皮，并且容易压实，但由于含水量增加，加上成型后水分蒸发速度快，因此，二灰土中的土产生收缩从而导致二灰土开裂，含水量越大，开裂的程度就越深。
4）养生不及时产生的裂缝
由于二灰土是接近或略大于最佳含水量时碾压成型的，成型后，二灰土得不到及时的养生，则容易产生表面开裂，这种开裂如不与土质相互影响，则开裂的程度是轻微的，且深度较浅；但如果与上面的三种情况加起来考虑，则将产生较深、面积较大的龟裂。因此，二灰土碾压结实后应及时养生。
四、结语
由上可见，控制好含水量是二灰土施工成功的关键，因此，作为施工人员必须严格掌握二灰土的含水量控制，含水量的检测方法，目前笔者认为比较合理的是用微波炉烘干法，传统的烧失量检测容易出现较大的偏差，这是因为粉煤灰中含有易燃物质。采用烘箱烘干法由于烘干时间较长而不适合工地施工。
二灰土成型后，经过一段時间的养护，其强度逐渐提高，最后形成一个有机的整体板块，形成整体的原因主要有两种：第一是由于石灰、粉煤灰含有许多化学物，其中氧化钙、二氧化硅物质形成的离子与黏土颗粒的离子发生化学、物理反应，形成大团颗粒结晶体，这是二灰土形成强度、板结的主要原理。第二是由于机械的物理力学作用，二灰土精平后，经过重型压实机具将其压实，使二灰土形成密实的结合体，这是二灰土强度形成的必要条件。因此，二灰土经密实后具有良好的整体性。
由于二灰土内部物理化学反应，从而形成密实的整体，雨水不容易渗透，同时二灰土的化学反应有放热现象，致使在低温季节施工二灰土的强度仍不断提高。
一、施工前期准备
1、原材料准备
石灰：要符合Ⅲ级以上石灰各项技术指标的要求，在施工前一星期进行充分的消解，在消解过程中要避免过干扬灰和过湿结块的现象。石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保管。
粉煤灰：粉煤灰在二灰土施工中，在石灰的激发下，有慢性固结作用，使后期强度有较多的增长。因此，应选用较细的，比表面积大的烧湿量小的粉煤灰，不应含有团块，腐植质或其他杂质，其中SiO2、AL20 3和Fe203的总含量不小于70%，烧失量不大于10%，比表面积大于2500cm2/g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%，场地集中堆放的粉煤灰，予以覆盖，以避免扬尘或雨水冲刷。在运输时保持潮湿，并加盖蓬布，以防止粉末飞扬，产生污染。
土：宜采用塑性指数12-20的粘性土（亚粘土），土中土块的最大尺寸不大于15mm。有机质含量>10%的土不得使用。土中碎石、砾石颗粒的最大粒径不超过37.5mm。在实际施工中，应结合当地土质情况，多做试验，多比较，同时考虑工程成本进行优选。有关试验资料表明，在同种二灰土比例的情况下，随着塑性指数的变化而强度不断变化，塑性指数高强度也高，但由于塑性指数越高越难粉碎，不便于施工，因此应选择合适塑性指数的土，使之既能满足强度要求又能满足施工和易性。
水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，委托有关部门化验鉴定。
2、混合料组成
在本试验段施工中，取实际现场使用的具有代表性的各种材料，按不同配合比制备混合料，用重型击实法进行强度测定，根据试验段的施工，二灰土的配合比确定为石灰：粉煤灰：土=12：38：50，7d强度代表值大于0.6Mpa。
3、机械的准备
18～21吨的三轮压路机3台，YZ-18J振动压路机1台，胶轮压路机1台，平地机1台，稳定土拌和机1台，装载机2台，洒水车1台，推土机1台，旋耕机1台，铧犁4台，自卸车10辆。在每次施工前对机械进行全面检查，施工后进行保养，以保证机械使用的完好率。
4、路基下承层的准备
路基的高程、中心线、宽度、横坡、平整度进行检查，并且用12～15吨三轮压路机以低档速度（1.5～1.7Km/h）碾压3～4遍，不得有松散、翻浆、弹簧等现象，并恢复路基的中心线和边线。
二、二灰土施工工艺和质量控制
1、施工放样
在完成好的路基上恢复中线，直线段每20米设一桩，平曲线段每10米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，根据恢复的中线进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出二灰土底基层边缘的设计高程。
2、二灰土原材料的摊铺和拌和
二灰土的拌制可以采用两种拌合方法，一是路拌，即先在路基将土方摊开，然后铺上粉煤灰，最后铺上石灰将三种材料采用灰土拌合机拌合均匀；二是采用厂拌，即将二灰土采用稳定土拌合机集中拌合，然后拉到路基上。从经济造价上讲路拌可能略为经济些，但从质量速度来讲厂拌要占一定的优势，特别是对于集中取土来讲，其优势更加明显。本次试铺采用路拌。
1）首先根据试验数据和测量路基高程确定的厚度摊铺素土。
根据公式1-1计算土的松铺厚度。根据稳定土的宽度及计算出的厚度和所用车辆的吨位，计算出每车土的摊铺面积。
公式1-1；H=ρ0Ph（1+ω）K/p
H-原材料松铺厚度；
ρ0-混合料最大干密度；
ρ-原材料干质量与混合料干质量之比；
ω-原材料含水量；
ρ-原材料湿松密度；
h-混合料压实厚度；
K-混合料压实度。
计算粉煤灰（白灰）用量。根据公式1-1计算粉煤灰（白灰）的厚度，根据粉煤灰（白灰）的松湿密度及宽度和车辆吨位，计算每车粉煤灰（白灰）的摊铺面积。
2）在已轻压整平的素土层上根据试验数据确定的石灰摊铺厚度及每车所装石灰数量所能摊铺的面积打出网格，每个网格内卸一车石灰，本试验段石灰撒布厚度约为4.5cm，每车灰撒布的面积约为124m2，用人工配合平地机均匀摊铺，经过拌和整平轻压后再用同样的方法摊铺粉煤灰，本试验段粉煤灰撒布的厚度约为14.6cm，每车粉煤灰撒布的面积约为37m2，并再次充分拌和。
3）二灰土底基层采用稳定土拌和机拌和。在拌和过程中随时检查含水量，使混合料的含水量等于或略大于最佳含水量1%，拌和后的混合料达到混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有集料“窝”且水分合适均匀。 4）在灰土拌和中，已进入下承层1cm为宜，以加强二灰土与路基土的衔接。同时设专人跟随拌和机，控制拌和的均匀性和深度。若拌和时过多地打入土层，使土的含量增大，将严重影响灰剂量，从而影响强度。
3、整型和碾压
1）混合料拌和均匀后，用履带式推土机快速碾压1～2遍，已暴露潜在的不平整，之后用平地机初步整平和整型，对局部低洼处，用齿耙将表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找补平整，每次整型按照规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝处的整平。在整型过程中严禁任何车辆通行，整型后，当混合料处于最佳含水量+1%时，立即进行碾压。
2）二灰土拌和完成后，先用振动压路机碾压，再用18～21吨三轮压路机或重型轮胎压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹，碾压遍数由试验路段确定，压路机的碾压速度头两遍以1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。路面两侧多压2～3遍，以保证路面两侧的压实度。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土表面不受破坏。碾压过程中石灰土始终保持湿润，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼之处可以不进行找补，留待铺筑基层时处理。
4、接缝和“调头”处的处理
两工作段的搭接部分，采用对接形式。前一段拌和后留5～8m不进行碾压，后一段施工时将前段留下来未压部分一起再进行拌和。
拌和机械及其他机械不宜在已完成的二灰土层上“调头”。如必须在上进行“调头”，采取措施（如覆盖一层10cm后的砂或砂砾），保护“调头”部分，使二灰土表层不受破坏。
5、养生
在完成压实和整修过的二灰土底基层上采用薄膜养生，严禁车辆通行，养生起不得少于7d。
三、二灰土经常出现的质量问题
在施工过程中二灰土容易出现的质量问题，主要表现在以下三个方面.表面起皮、弹簧、裂缝。
1、表皮起层现象
二灰土表面起皮现象归纳起来有两种情况：第一是由于表面过湿，碾压时掌握不好二灰土被压路机轮子粘起，而出现麻麻点点，并且越积越多；第二是由于表层含水量过小，碾压时发生推移而起皮。对于第一种情况，碾压时要掌握好时间，待表层接近最佳含水量时进行碾压，第二种情况一般是二灰土表层2～3cm的土含数量偏小，这种情况应洒水，待表面水分接近最佳含水量时再进行碾压。
2、二灰土弹簧现象
二灰土弹簧现象有两种现象：一种是由于二灰土过干出现干弹簧现象，第二种情况是由于二灰土过湿而出现弹簧现象。因此，在二灰土拌和之后要控制好含水量，尽量减少弹簧的现象。
3、二灰土裂缝现象
二灰土由于配比、施工、养生不当很容易产生裂缝，主要原因有：
1）土质问题的影响
土质塑性指数越高二灰土出现裂缝的几率越大，這是因为塑性指数较大的土有很强的伸缩性，遇水膨胀，失水收缩，因此在选择二灰土土质时应选择塑性指数在20以下的土质，但不能低于10，如塑性指数太低会影响二灰土的强度。
2）配合比的影响
二灰土中如土的含量越大，则二灰土出现裂缝的几率越大，这是因为土的敏感程度要比石灰和粉煤灰大，因此，在二灰土配比时尽量控制好土的比例。
3）含水量的影响
二灰土施工时，其含水量应大于最佳含水量2%～3%，这样二灰土容易成型，不起皮，并且容易压实，但由于含水量增加，加上成型后水分蒸发速度快，因此，二灰土中的土产生收缩从而导致二灰土开裂，含水量越大，开裂的程度就越深。
4）养生不及时产生的裂缝
由于二灰土是接近或略大于最佳含水量时碾压成型的，成型后，二灰土得不到及时的养生，则容易产生表面开裂，这种开裂如不与土质相互影响，则开裂的程度是轻微的，且深度较浅；但如果与上面的三种情况加起来考虑，则将产生较深、面积较大的龟裂。因此，二灰土碾压结实后应及时养生。
四、结语
由上可见，控制好含水量是二灰土施工成功的关键，因此，作为施工人员必须严格掌握二灰土的含水量控制，含水量的检测方法，目前笔者认为比较合理的是用微波炉烘干法，传统的烧失量检测容易出现较大的偏差，这是因为粉煤灰中含有易燃物质。采用烘箱烘干法由于烘干时间较长而不适合工地施工。